2.3 Технологія усунення кожного дефекту

В цьому пункті слід скласти послідовність (схему) технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо, визначити перелік та послідовність операцій техпроцесу усунення окремого дефекту (додаючи в послідовність підготовчі та кінцеві операції), вказати для операцій механічної обробки установчі бази.

При складанні технологічного процесу слід враховувати вимоги, які до нього ставляться:

Технологічний процес складається з окремих елементів: операцій, установок, переходів, проходів.

Операція – частина технологічного процесу, яка виконується на одному робочому місці (верстаті), що охоплює всі послідовні дії робочого і верстату по обробці деталі.

Установка – частина операції, яка виконується без зміни положення деталі на верстаті в процесі обробки.

Перехід – частина операції, яка характеризується зміною будь-якого її фактора (параметра) за незмінних інших (режим обробки, різальний інструмент, оброблювана поверхня).

Прохід – частина переходу, призначена для зняття одного шару металу.

Стосовно механічної обробки, при якій робітник виконує наступні дії - підрізка торця, свердління та розвертання отвору на одному (токарному) верстаті, це вважається однією операцією (токарною), яка має 3 переходи (1 – підрізка торця;

2 – свердління; 3 – розвертання). Якщо підрізка торця виконується на одному верстаті (токарному), а свердління і розвертання на іншому (свердлильному), це вважається двома операціями (токарна – з одним переходом та свердлильна – з двома переходами).

В ручних операціях переходом вважається частина операції по обробці певної поверхні, що виконується одним й тим же інструментом. Нарізання різьби в отворі вручну набором з двох мітчиків (перший – для нарізання різьби, другий – для калібрування різьби) вважається однією операцією (слюсарною), що складається з двох переходів.

Стосовно апаратних процесів перехід уявляє собою частину операції, яка характеризується визначеним напрямком фізико-хімічних змін предметів праці, сталим режимом роботи обладнання та складом компонентів (доведення до визначеної температури, витримка деталі при визначеній температурі тощо).

В процесах механічної обробки деталі перехід може складатися з декількох повторюваних однакових частин, кожна з яких пов’язана зі зняттям з оброблюваної поверхні одного шару металу – обробка деталі в декілька переходів (1 прохід – чернове точіння, 2 прохід – напівчистове точіння; 3 прохід – чистове точіння).

Операція за своїм змістом може співпадати з поняттям переходу (в цьому випадку операція вважається одноперехідною) або складатися з декількох переходів, з’єднаних в одну операцію (така операція вважається багатоперехідною).

Окрім переходів основного технологічного процесу в кожній операції слід передбачити допоміжні переходи, які забезпечують виконання основного процесу (установка деталі, базування, кріплення, зняття деталі, заміна інструменту, вимірювання тощо).

При розробці технологічного процесу визначають припуски на обробку.

Припуском називається шар металу, що знімається або нарощується в процесі подальшої обробки деталі. Припуск повинен мати розмір, яким забезпечується проведення необхідної для даної деталі обробки. Встановлення мінімальних припусків є важливим питанням з точки зору якості обробки і собівартості ремонту. Завищені припуски викликають надмірні затрати на відновлення деталі та підвищують собівартість ремонту. В свою чергу занижені припуски не дають можливості виконати обробку до бажаної точності, в результаті чого погіршується якість ремонту.

При призначенні припусків на обробку слід розрізняти проміжні припуски і загальний припуск.

Загальний припуск – це шар металу, який видаляється з поверхні деталі в процесі окремих операцій або переходів.

Розміри припусків на обробку і допусків на величину припусків зумовлені наступними факторами:

- матеріалом деталі, її розмірами, характеристикою поверхні;

- видом обробки, характеристикою обладнання;

- вимогами технічних умов на якість і чистоту поверхні;

- додатковими умовами (необхідністю зняття дефектного шару - після нарощування поверхні, необхідністю зняття додаткового шару металу для постановки додаткової ремонтної деталі (втулки) мінімально допустимої товщини)

Загальний припуск складається з суми проміжних припусків на окрему поверхню. Величини проміжних припусків обирають за нормативною і довідковою літературою.

Визначення розмірів оброблюваної поверхні деталі за переходами виконується в певній послідовності. Насамперед, треба проаналізувати технологічний процес усунення дефекту.

Розрахунок треба починати з останньої операції обробки, тобто з розміру відновленої поверхні, поступово додаючи або віднімаючи призначений припуск на кожну операцію у відповідності з послідовністю, яка зазначена у технологічному процесі (для зовнішніх поверхонь величини припусків додаються, для внутрішніх поверхонь - віднімаються).

Визначення проміжних припусків і розмірів для технологічного процесу відновлення отвору (при наданій послідовності операцій) буде виглядати таким чином:

1. Розточити отвір, дотримуючись D₄

2. Залізнити поверхню отвору, дотримуючись D₃

3. Розточити отвір, попередньо дотримуючись D₂

4. Розточити отвір, кінцево дотримуючись D₁

Діаметр отвору після кінцевого розточування дорівнює розміру за ремонтним кресленням, тобто

D₁ = D

Діаметр отвору після попереднього розточування дорівнює

D₂ = D₁ – h₁

де h₁ – припуск на кінцеве розточування

Діаметр отвору після проведення залізнення дорівнює

D₃ = D₂ – h₂

де h₂ – припуск на попереднє розточування

Діаметр отвору після підготовчого розточування дорівнює

D₄ = D₃ + h₃

де h₃ – припуск, який включає величину нарощуваного шару з урахуванням необхідної мінімальної величини дефектного шару.

Визначення проміжних припусків і розмірів для технологічного процесу відновлення валу (при наданій послідовності операцій) буде виглядати таким чином:

1. Точити вал, дотримуючись d₄

2. Наплавити поверхню валу, дотримуючись d₃

3. Точити вал, попередньо дотримуючись d₂

4. Точити вал, кінцево дотримуючись d₁

Діаметр валу після кінцевого точіння дорівнює розміру за ремонтим кресленням, тобто

d₁ = d

Діаметр валу після попереднього точіння дорівнює

d₂ = d₁+ h₁

де h₁ – припуск на кінцеве точіння

Діаметр валу після проведення наплавлення дорівнює

d₃ = d₂ + h₂

де h₂ – припуск на попереднє точіння

Діаметр валу після підготовчого точіння дорівнює

d₄ = d₃ - h₃

де h₃ – припуск, який включає величину наплавленого шару (з урахуванням необхідної мінімальної величини дефектного шару)

Після виконання розрахунків розмірів поверхонь слід скласти послідовність виконання операцій для усунення кожного дефекту окремо за таким способом:

навести найменування операції (дивіться додаток);

навести зміст операції, а саме:

- вид дії (дивіться додаток)

- кількість оброблюваних елементів

- назву окремих елементів, або поверхонь (дивіться додаток);

- навести інформацію за розмірами;

- навести додаткову інформацію про характер обробки

Повний запис операції повинен виглядати таким чином:

Токарна.

Точити зовнішню поверхню, дотримуючись d = ..., l = ..., попередньо з підрізкою торця

Точити зовнішню поверхню і фаску, дотримуючись d = ..., l = ..., с = ..., кінцево