Техническая характеристика фасовочной машины арт

Производительность, пачек/мин 40…72

Масса дозы, г 125 или 250

Установленная мощность, кВт 1,5

Габаритные размеры, мм:

пачки 1007537

машины 292014701560

Масса, кг 1350.

Инженерные расчеты

При сквашивании молока в ваннах продолжительность нагревания  (ч) продукта рассчитывают по формуле

 = Gc(t_к – t_н)/(3600kFΔt_ср),

где G – количество нагреваемого продукта, кг; с – теплоемкость продукта, Дж/(кгК); t_н, t_к – начальная и конечная температуры продукта, К; k – коэффициент теплопередачи, Вт/(м²К); F – площадь поверхности теплопередачи, м²; t_ср – средняя разность между температурами продукта и теплоносителя, К.

Суммарный расход пара D (кг) для нагревания молока в ваннах равен

D = Gc(t_к – t_н) + m_вr/[η(i – i_к)],

где m_в – масса испаренной влаги, кг; r – скрытая теплота испарения, Дж/кг; i, i_к – энтальпия пара и конденсата, Дж/кг; η – коэффициент, учитывающий потери теплоты в окружающую среду (η = 0,8…0,85).

Производительность П_о (кг/смену) ванн находят по формуле

,

где V  вместимость ванны, м³;  – плотность продукта, кг/м³; _см, ₀ – соответственно продолжительность смены и цикла обработки, ч.

Продолжительность наполнения _н (с) ванны молоком, поступающим из трубопровода определяется как

_н = V/(250πd²υ),

где d – диаметр трубопровода, м; υ – скорость движения молока, м/с (υ = 1,0…1,5 м/с).

Продолжительность выгрузки из ванны сгустка вместе с сывороткой _в (с)

_в = 6,210^-3(V/πd_в²μ ),

где d_в – диаметр сливного патрубка, м; μ – коэффициент расхода; Н – высота уровня продукта в ванне, м.

Давление на продукте р′ (Па), создаваемое в пресс-тележке,

р′ = πDP″η/SF,

где D – диаметр маховика, м; P″–- сила, приложенная к ободу маховика винтового зажима, Н; S – шаг винта, м; F – площадь нажимной решетки, м²; η – КПД винта (η = 4…5).

Пропускная способность охладителя закрытого одноцилиндрового G (кг/с) определяется по формуле

G = πSnφξρ( ),

где S – шаг шнека, м; n – частота вращения шнека, с^-1; φ – коэффициент уменьшения площади свободного прохода; ξ – коэффициент объемного перемещения (для охладителя закрытого одноцилиндрового ξ = 0,4; для охладителя закрытого двухцилиндрового ξ = 0,3);  – плотность продукта, кг/м³; R₂ – внутренний радиус рабочего цилиндра, м; R₁ – наружный радиус вытеснительного барабана, м;

φ = 1 – [b/π(R₂ – R₁)cosα_с],

где b – толщина витка шнека, м; α_с – среднее значение угла подъема витков шнека, град.

Производительность охладителя открытого и закрытого одноцилиндрового П (кг/с) можно определить по формуле

П = kF∆t_ср/[c(t₁ – t₂)η_т],

где k – коэффициент теплопередачи, Вт/(м²К); F – площадь поверхности теплопередачи, м²; – средняя разность между температурами продукта и теплоносителя, К; с – удельная теплоемкость продукта, Дж/(кгК); t₁ и t₂ – температура продукта в начале охлаждения и в конце, К; _т  тепловой КПД.

Расход холода на охлаждение творога Ф (Вт) определяют по уравнению

Ф = Ф₁ + Ф₂ + Ф₃,

где Ф₁ – количество холода, необходимого для охлаждения творога, Вт; Ф₂ – количество холода, необходимого для компенсации тепла, выделяемого в результате механического воздействия на творог (только для закрытых охладителей), Вт; Ф₃ – теплопотери, Вт.

Ф₁ = Gс(t₁ – t₂),

где G – пропускная способность охладителя, кг/ч; с – теплоемкость творога, Дж/(кгК);

Ф₂ = АN,

где А – тепловой эквивалент работы, А = 0,981 (Нм)/Дж; N – мощность, расходуемая на нагрев творога при его перемещении вдоль цилиндра, Вт.

Если потери тепла в окружающую среду учесть коэффициентом тепловых потерь (η_т = 1,1…1,2), то

Ф = (Ф₁ + Ф₂)η_т.

Расход хладоносителя G_х (кг/ч) можно определить по формуле

G_х = Q/[с_х(t_х2 – t_х1)],

где с_х – теплоемкость хладоносителя, Дж/(кг·К); t_х1, t_х2 – начальная и конечная температуры хладоносителя, К.