41

БИЛЕТ № 10, ВОПРОС № 1

Техника для производства жаренного

хрустящего картофеля

Хрустящий картофель – это готовый к употреблению обжаренный продукт, вырабатываемый из свежего картофеля в виде ломтиков, соломки и пластинок.

22.1. Характеристика сырья и продукции

Для производства хрустящего картофеля используются: картофель мытый сортированный, масло растительное рафинированное, соль и различные вкусовые добавки.

Наиболее предпочтительными сортами для производства хрустящего картофеля являются сорта «Лорх», «Лошицкий», «Детскосельский», «Октябренок» и другие с содержанием редуцирующих сахаров не более 0,4% и сухих веществ в период с августа по сентябрь не менее 17%, в остальное время года не менее 20 %.

В зависимости от рецептуры приготавливаемого изделия используются различные добавки со вкусом и ароматом лука, чеснока, черного и красного перца, гвоздики, корицы, тмина и др. Также могут вноситься ароматизаторы «шашлык», «лук в сметане», «сыр чеддер», «шампиньоны», «пицца», белковый обогатитель пищи, томатный и лавровый порошки и др.

На производство 1 т хрустящего картофеля расходуется (в кг): свежего картофеля 3900, масла хлопкового дезодорированного 420, соли «Экстра» 18.

Продукт может быть использован в качестве сухого завтрака, гарнира к мясным и рыбным блюдам, закуски к различным сокам, пиву и другим напиткам. Один килограмм хрустящего картофеля эквивалентен примерно 3 кг свежего картофеля.

В 100 г хрустящего картофеля в среднем содержится: жира – 34 г, углеводов – 44,8 г, белка – 4,44 г, витамина С – 3,3 мг, витамина В1 – 0,55мг, витамина В2 – 0,181 мг, витамина РР – 1,945 мг. Энергетическая ценность – 491,8 ккал (2057,7 кДж).

Особенности технологии

Технологическая схема производства хрустящего картофеля включает следующие процессы: подготовку сырья (мойка, калибровка, инспекция мытых и откалиброванных клубней), очистку, дочистку, инспекцию очищенных и дочищенных клубней, отмывку крахмала, бланширование, удаление влаги с поверхности ломтиков, обжаривание, посолку и внесение вкусовых добавок, инспекцию, охлаждение, расфасовку и упаковку.

Подготовка сырья. Транспортирование картофеля на переработку осуществляется при помощи тележек и транспортеров. Данный этап состоит из замачивания картофеля перед чисткой и ревизии на наличие камней и больных клубней. Для замачивания картофель засыпается в специальную емкость объемом 200 л, из которой с целью ревизии, вручную перебирается в пластмассовые лотки.

При мойке картофель освобождается от песка, грязи и частично от микроорганизмов и их спор, в результате чего повышается санитарная подготовка клубней к переработке. Хорошо отмытые клубни не должны иметь на поверхности и в углублениях глазков остатков грязи. Качество мойки картофеля зависит от степени загрязнения клубней, продолжительности процесса мойки, от кратности и способа обмена воды в моечной машине, температуры воды и интенсивного взаимного трения клубней при мойке.

Калибровку вымытых клубней картофеля рекомендуют производить после инспекции для уменьшения потерь при очистке, а также обеспечения возможности правильного ведения процесса на дальнейших стадиях переработки. Калибруют картофель по величине по наименьшему измерению клубней на следующие три группы: мелкие – до 4, средние – от 4 до 6, крупные – более 6 см. Для производства хрустящего картофеля используют клубни среднего размера. Клубни мелкие диаметром 4 см невыгодно перерабатывать из-за большого процента отходов при очистке. Из крупных клубней диаметром более 6 мм нарезаются слишком большие ломтики, что затрудняет получение необходимой массы нетто при расфасовке в пакеты стандартного размера. Кроме того, крупные лепестки хрустящего картофеля ломкие и дают высокий процент мелочи в готовой продукции.

Мытые и откалиброванные клубни инспектируют, удаляя вручную испорченные, поврежденные и с другими дефектами, а также посторонние примеси. Инспекцию картофеля производят на сетчатых или роликовых транспортерах при скорости движения клубней 0,1…0,12 м/сек.

Очистка клубней от кожицы. При производстве хрустящего картофеля применяется только механическая очистка картофеля с помощью абразивных картофелеочистительных машин, на эффективность работы которых оказывает форма клубней и качество обрабатываемого картофеля. Круглые клубни более удобны для очистки, чем продолговатые. Клубни, получившие срезы при уборке, не вращаются в машине и скользят по абразивной поверхности, в результате чего при выходе из машины на их поверхности остается кожица. При обработке клубней разной величины качество очистки плохое. При очистке мелких клубней получается больший процент отходов, чем при очистке крупных клубней. На качество очистки значительно влияет сорт картофеля. Сорта картофеля с глубоким залеганием глазков после очистки требуют большой затраты рабочей силы для удаления глазков вручную. Свежеубранный картофель, покрытый нежной кожицей, дает меньший процент отходов, чем хранившиеся клубни.

Очистка производится при постоянной подаче воды в течение 3…5 мин. Очищенный картофель ссыпается в пластмассовые лотки для очищенного картофеля, наполненные водой, и передается на этап ревизии очистки.

Дочистка клубней картофеля. Клубни дочищают вручную при помощи ножей с лезвиями клинообразной или закругленной формы на специальных столах дочистки с параллельными транспортерами, расположенными в одной плоскости. По транспортерам, расположенным вдоль обеих сторон стола, картофель подается на дочистку, а по средней ленте дочищенный картофель перемещается на дальнейшую обработку. Удаляются глазки, поврежденные части, темные пятна, места, поврежденные насекомыми и болезнями, позеленевшие места и т.д.

Резка клубней на ломтики. Оптимальной для ломтиков хрустящего картофеля считается толщина от 1 до 1,2 мм. Равномерная толщина ломтиков обеспечивает равномерность цвета и степень их прожаривания. Очень тонкие ломтики при обжаривании быстро пригорают и скручиваются, а слишком толстые начинают темнеть прежде, чем из них в процессе обжаривания удалится вся влага. Кроме того, толстые ломтики обычно более жесткие вследствие наличия в них излишней влаги, которая не успевает удалиться во время обжаривания.

Поверхность ломтиков сырого картофеля должна быть гладкой, так как при шероховатом срезе нарушается целостность клеток, вследствие чего увеличиваются потери питательных веществ. Кроме того, при шероховатой поверхности впитываемость масла ломтиками при обжаривании увеличивается, в результате чего повышается его расход

Независимо от конструкции картофелерезок в приемный бункер подается вода, которая специальными насадками разбрызгивается в цилиндре с целью предотвращения потемнения ломтиков картофеля и для смывания крахмала со стенок цилиндра и ножей. Расход воды при резке клубней составляет 36…45 л/мин.

Нарезанный картофель из разгрузочного канала машины ссыпается в пластмассовый лоток, наполненный водой.

Промывка ломтиков картофеля. Необходима для удаления крахмала, сахара и других веществ, входящих в состав клеточного сока, появившихся на поверхности картофеля вследствие нарушения клеток тканей клубней при их резке. Ломтики необходимо тщательно промывать, в противном случае качество хрустящего картофеля будет низким. Так, при недостаточно полном удалении крахмала с поверхности ломтиков они будут слипаться при обжаривании, а в результате клейстеризации крахмала не будут хрустящими. Остатки сахара на плохо промытой поверхности ломтиков вызывает потемнение их при обжаривании вследствие реакции меланоидинообразования.

Бланширование. С целью повышения клеточной водопроницаемости ломтики картофеля подвергаются бланшированию при температуре воды 70…90 °С в течение 3…7 минут. Точное время бланширования для используемого картофеля устанавливается опытным путем. Готовность может быть определена визуально: картофель приобретает матово-белый цвет при обсушке.

Обсушка. Производится естественным путем до полного стекания воды и образования пленки на поверхности ломтиков, длительность обсушки 5…10 минут.

Обжаривание ломтиков. Подготовленные картофельные ломтики обжаривают во фритюрницах в рафинированном растительном масле, нагретом до 160…200 °С в течение 2,5…3 мин в зависимости от содержания сухих веществ в картофеле. Расход масла составляет 5…10 л на 100 кг исходного сырья. Уровень масла во фритюрнице поддерживается за счет добавления новой порции масла. Качество фритюра определяется через каждые 1…2 часа его использования.

Масло в процессе обжаривания изменяется под влиянием высокой температуры, водяного пара, выделяющегося при обжаривании продукта, света, воздуха, частиц оставшегося в масле обуглившегося продукта. О качестве масла судят по органолептическим показателям и химическому составу, в частности по цвету, прозрачности, кислотному числу.

Кислотное число свежего подсолнечного рафинированного масла не должно превышать 0,4. При нормальной работе оно не поднимается выше 3. При кислотном числе 4,5 масло необходимо сменить полностью.

Посолка и внесение вкусовых добавок. Обжаренные ломтики картофеля помещаются в пластмассовый лоток для готовой продукции. На этом этапе происходит добавление соли и специй вручную, количество соли 5…15 г на 1 кг продукта, специй 5…20 г на 10 кг. Введение соли и специй рекомендуется проводить при температуре в массе продукта 40…50 °С с целью удаления избыточного масла.

Вкусовые и пищевые добавки добавляют к чипсам в следующем количестве (в %): белковый обогатитель пищи 8,0; гвоздика 0,4; красный перец 0,5; черный перец 1,0; лавровый порошок 0.15; корица с сахарной пудрой соответственно 2 и 8.

Инспекция и охлаждение. После посолки и добавления вкусовых приправ хрустящий картофель поступает на инспекционный транспортер, на котором отбраковывают подгоревшие, потемневшие, необжаренные и другие дефектные ломтики. Затем чипсы поступают на охлаждение, которое рекомендуется проводить в естественных условиях, не прибегая к ускорению этого процесса при помощи искусственного охлаждения или обдувки, так как это может привести к ухудшению качества чипсов.

Упаковка. Чипсы фасуют на упаковочных машинах в пакеты из термосваривающихся материалов массой 25, 50 и 100 г.

Укладка пакетов чипсов в короба из гофрированного картона и заклейка этих коробок производятся вручную. В короба вмещается по 60 или 120 пакетов чипсов при массе одного пакета 50 г.

Весь цикл производства чипсов с момента поступления сырья на переработку до упаковки готовой продукции в тару составляет 30 мин.