1 Основные теоретические положения и анализ методов измерений отклонений от круглости

1. Основные теоретические положения

Отклонением формы поверхности или профиля называют отклонение формы реальной поверхности (профиля) от формы номинальной поверхности (профиля).

Отклонение от круглости - наибольшее расстояние D от точек реального профиля до прилегающей окружности (рис.1). Частными видами отклонений от круглостя являются овальность и огранка.

2. Анализ методов измерений отклонений от круглости

Измерение отклонений от круглости осуществляется одним из двух методов:

1. методом измерения непостоянства радиуса.

2. методом двухточечного и трехточечного измерения

Измерение первым методом при помощи контактных приборов заключается в ощупывании чувствительным элементом (щупом) датчика прибора поверхности измеряемой детали при вращении щупа и датчика относительно неподвижной измеряемой детали или вращении детали , находящейся в контакте с неподвижно закрепленным щупом и датчиком. Колебания радиуса детали приводят к радиальным перемещениям наконечника кругломера относительно образцовой оси.

Измерение отклонений от круглости методом измерения непостоянства радиуса реализуется специальными приборами –кругломерами.

Глава 2 Анализ приборов измерения отклонений от круглости

Кругломер- измерительный прибор для определения некруглости (отклонений от круглости), т. е. наибольшего расстояния точек реального профиля

Рис. 5 Схема определения некруглости.

цилиндрических поверхностей в поперечном сечении до прилегающей (охватывающей) окружности (рис. 5). К. получили распространение в 60-х гг. 20 в.

На ВПЗ используется кругломер фирмы " Taylor Hobson ". Его название- Talyrond 73. Выбор в пользу данного кругломера был сделан после тщательного сравнения его характеристик с характеристиками других кругломеров (рис.8).

Рис.8

Глава 3. Исследовательская часть

Исследования проходили на ОАО «Волжский подшипниковый завод». Необходимо было установить причину повышенного шума и вибрации редуктора заднего моста 2106 в сборе.

Заводом-изготовителем редуктора было установлено, что источником шума и вибрации является блок подшипников. Для этого был проведен ряд испытаний по определению неисправностей редуктора по шуму.

Однако, анализ деталей подшипников, выбранных случайным образом из партии, показал, что их микрогеометрические параметры соответствуют техническим требованиям. В связи с этим было высказано предположение, что искажение микрогеометрии деталей подшипников происходит при их запрессовке в посадочное отверстие редуктора.

Исходя из этого была определена цель работы: исследование влияния параметров внутренней микрогеометрии посадочных поверхностей корпуса редуктора заднего моста на изменение микрогеометрических параметров наружных колец подшипников 6-7807ЕУШ3 и 6-7705АЕШ3 после монтажа.

По результатам проведенных исследований были сделаны следующие выводы:

1. Величины отклонения от круглости посадочных поверхностей корпуса редуктора в несколько раз превышает нормированные значения по ГОСТ 3325-85. Это приводит к значительным изменениям формы и отклонения от круглости поверхности роликовых дорожек колец после запрессовки в корпус.

2. Выявленные в результате исследования отклонения могут являться прямыми причинами повышенного шума и вибрации редуктора заднего моста.

3. Причинами искажения формы посадочных отверстий могут являться завышенные отклонения от круглости при изготовлении посадочного отверстия или остаточные деформации корпуса редуктора после изготовления в нём посадочного отверстия, а также неправильно проведенная методика запрессовки подшипников в корпус редуктора. Для правильной работы редуктора необходима регулировка подшипников ведущей шестерни. Для ограничения осевых смещений ведущей шестерни под рабочими нагрузками очень важно создать в ее подшипниках предварительный натяг в заданных пределах. Натяг контролируют динамометром 02.7812.9501 (рис. 4–73), замеряющим момент сопротивления проворачиванию ведущей шестерни. Моментом сопротивления проворачиванию определяется степень затягивания подшипников. Он должен быть 157–198 Н·см (16–20 кгс·см) для новых подшипников и 39,2–58,8 Н·см (4–6 кгс·см) для подшипников после пробега 30 км и более. Затягивать гайку фланца нужно моментом 117–255 Н·м (12–26 кгс·м), периодически проверяя динамометром момент сопротивления подшипников проворачиванию ведущей шестерни.

4. Расположение локальной вогнутости на всех круглограммах запрессованных колец совпадает с расположением ребра жесткости.

Задача 3. Тема: Разработка и внедрение поточной линии как объекта стандартизации и повышения качества продукции

Технико-экономическая ситуация на предприятии:

Для повышения качества, конкурентоспособности изделий, роста производительности труда, объемов производства, повышения технико-экономических показателей хозяйственной деятельности предприятия, в т.ч в связи с разработкой и внедрением проектов и мероприятий по стандартизации, метрологии, сертификации, освоения новой продукции, всеобщей ситемы управления качеством на основе ИСО, TQM, ГОСТ Р идр. необходимо осуществить разработку и внедрение поточной линии (ПЛ) взамен участка универсальных станков для производства деталей, выпускаемых предприятием готовых изделий (продукции).

Есть два варианта решения проблемы:

1) Заказать разработку и внедрение проекта ПЛ по договору со специализированным предприятием.

2) Осуществить разработку проекта ПЛ и его внедрение собственными силами – работниками и средствами данного предприятия.

Выбираем второй вариант.

Для осуществления необходимо выполнить следующие виды работ:

1) Анализ существующего положения и разработка технического задания (ТЗ) на создание проекта поточной линии (литературный обзор, патентный поиск, изучение опыта).

2) Выбор и разработка проекта принятой модели поточной линии.

3) Планирование и расчет ресурсов на осуществление проекта: средства производства (оборудование), оборотные средства предмета труда (металлы на изготовление), трудовые ресурсы, капитальные затраты на осуществление проекта, информационные ресурсы.

4) Комплексная подготовка производства к внедрению поточной линии.

5) Приобретение и изготовление компонентов поточной линии. Монтаж и сборка поточной линии.

6) Апробирование поточной линии на отдельных участках и рабочих местах.

7) Запуск и отладка по поточной линии в целом.

8) Подбор и обучение профессиональных кадров для поточной линии.

9) Подготовка и запуск складских помещений, складского оборудования.

10) Подготовка и запуск транспортных линий и оборудования.

11) Обеспечение оперативного планирования, управления и контроля количества и качества продукции.

12) Производственные испытания и внедрение. Сдача поточной линии в эксплуатацию.

Расчет временных параметров по проекту 1 осуществляется методом сетевого планирования на основе расчета и построения сетевого графика выполнения проектных работ (в курсе учебной дисциплины «Организация и планирование производства»).

Общие положения экономического обоснования эффективности проекта.

Обоснование экономической эффективности проекта строится на соотношении показателей предполагаемого годового экономического эффекта (Э_г) или годовой прибыли (П_г) от внедрения новых технических решений по проекту, размеру инвестиций (капитальных затрат – К₂) на осуществление проекта (общая стоимость проекта), себестоимости продукции действующего производства (С₁) и по проекту (С₂), рентабельности (Р_к2) и сроков окупаемости инвестиций по проекту (Т^пр _ок.).

Необходимость повышения экономической эффективности и безопасности производства требует постоянного совершенствования систем управления и повышения технического уровня предприятий на основе использования достижений научного и технического прогресса. Использование новой техники и технологий позволяет сократить расходы предприятий на производство и реализацию продукции, осуществить более быстрое её продвижение и реализацию на внутренних и внешних рынках, увеличить тем самым объём реализации продукции и получаемой прибыли.

По заданию на разработку поточной линии (ПЛ) годовой выпуск продукции действующего производства (N1) и после внедрения проекта(N2): N1=900 шт; N2 = 1000 шт;

Каждый студент выполняет свой вариант расчетов по вариантному коэффициенту: Kв = Nсп + 100; Nсп – номер студента по списку студенческой группы. Прибавить Кв к значениям: N1, N2, C1, C2, К1, К2}.

Вариант 15: Nсп=15 ; Kв=15+100=115; N1в=900+115=1015 шт; N2в = 1000+115=1115шт.

C1в=(C1+Kв)/N1, руб.; C2=(C2в+Kв) /N2, руб.

(Пример расчета приведен для «нулевого варианта: Кв=0)