3. Состав и конструктивные особенности монолитного ребристого перекрытия.

Монолитное ребристое перекрытие с балочными плитами состоит из плиты, работающей по короткому направлению как неразрезная балка, и системы перекрестных балок: главных, опирающихся на колонны, и второстепенных — ребер, опирающихся на главные балки. Шаг колонн редко принимают более 6...8 м. Главные балки располагают по короткому шагу колонн, так как на них действуют большие нагрузки, чем на второстепенные балки. Пролет главных балок l₁ = 6,0...8,О м. Пролет плиты (шаг второстепенных балок) редко принимают более 1,7...2,7 м. Пролеты второстёпенных балок l₂ составляют 6..8 м.      Экономичность ребристых перекрытий с балочными плитами зависит от толщины плиты, минимальные ее значения: 4 см для покрытий, 5 см для гражданских и 6 см для промышленных зданий. Толщину плиты находят в зависимости от пролета и нагрузки. Конструктивную схему монолитного ребристого перекрытия с балочными плитами определяют технико-экономическим расчетом. При определении величин нагрузок, передаваемых от одних элементов другим, все элементы, несмотря на их фактическую неразрезность, принято рассматривать как разрезные.

4. Подготовительные процессы. Укрупнительная сборка.

Укрупнительная сборка

Укрупнительная сборка необходима в тех случаях, когда из-за габаритных размеров или массы элементов их невозможно доставлять на строительную площадку в готовом, собранном виде. Из доставленных сборных железобетонных элементов (отправочных марок) производят укрупнительную сборку ферм длиной 24 м и более, высоких колонн одноэтажных промышленных зданий тяжелого типа. Иногда собирают плоскостные блоки — железобетонные колонны и ригели, создавая рамные системы, панели стен, опускных колодцев и других конструкций.

Укрупнительную сборку осуществляют преимущественно на складах конструкций или на специальных площадках с устройством стационарных стеллажей. Элементы, подлежащие укрупнению в длину, подают краном со склада и укладывают на опоры стенда или кассет таким образом, чтобы совпали их продольные оси. Затем производят подгонку торцов или выпусков арматуры для достижения соосности элементов или отдельных стержней. После установки дополнительных хомутов и сварки стержней монтируют опалубку и производят бетонирование стыков. Класс бетона, которым бетонируют стык, и прочность его после твердения устанавливается проектом. Обычно класс бетона принимают такой же, как у соединяемых элементов, либо на один класс выше.

5. Определение трудоемкости изготовления и монтажа конструкций.

При вариантном проектировании целесообразны только приближен­ные методы оценки затрат труда. Трудоемкость изготовления конструк­ций определяют по степенной зависимости трудоемкости от массы этих конструкций по формуле

(8.6)

Аналогично находят трудоемкость монтажа:

(8.7)

где G — масса конструкции, т; А_и, b — параметры зависимости трудоем­кости изготовления; А_м, d — то же, трудоемкости монтажа. Указанные параметры, полученные статистической обработкой данных по трудоем­кости заводов металлических конструкций и монтажных организаций, приведены в ниже следующей таблице 8.1.

Таблица 8.1

Параметры для определения затрат труда при изготовлении и монтаже конструкций

Конструкции	Изготовление			Монтаж
	Аи	b	q	Ам	d	
Фермы	23,0	0,41	0,35	21,5	0,68	0,13
Колонны сквозные	30,4	0,25	0,36	13,3	0,36	0,17
Колонны сплошные	19,5	0,10	0,37	10,6	0,36	0,17
Балки сварные	17,4	0,19	0,38	П,4	0,29	0,20
Балки клепаные	22,9	0,14	0,34	11,4	0,29	0
Резервуары и газгольдеры	25,7	0,21	0,22	79,4	0,41	0,41
Кожухи домен	25,7	0,21	0,37	42,2	0	0,12
Кожухи водонагревателей	25,7	0,21	0,43	42,2	0	0,16
Башни	11,7	0,29	0,42	689	0,53	0,01
Мачты	11,7	0,29	0,32	1941	0,64	0,01

Если разделить трудоемкости Т_и и Т_м на массу G, то получим удель­ные трудоемкости в чел.-ч на 1 m конструкций:

(8.8)

(8.9)

Критерии затрат труда должны отражать и изменение трудоемкости при применении сталей повышенной и высокой прочности. Трудозатраты изменяются из-за трех факторов:

— понижение скоростей технологических операций при обработке бо­лее прочного материала (коэффициент k₁);

— изменения объемов работы в одной тонне (коэффициент k₂);

— изменения конструктивной формы (коэффициент k₃). Указанные коэффициенты выражены формулами:

при изготовлении

(8.10)

(8.11)

при монтаже

(8.12)

(8.13)

где G_n, G— масса соответственно предлагаемого и базового вариантов; b, d, q, n— параметры, приведенные в табл. 8.1; R_yn, R_y — расчетные сопротивления сталей, кН/см².

Что касается коэффициентов k₃ и k_3M, то они исследованы для ферм при замене уголков на круглые трубы и равны 0,85.

Используя указанные коэффициенты, запишем формулы трудозат­рат для конструкций из высокопрочных сталей:

при изготовлении

при монтаже

Сравнение вариантов позволяет выбрать экономичный вариант по трудозатратам и с учетом прочности стали.