30. Определение трудоемкости ремонтных работ в единицах ремонтной сложности

Общую трудоемкость работ по ремонтному обслуживанию отдельной машины можно рассчитать по формуле:

Р = К_о*Р_о + К_т*Р_т + К_с*Рс +Р_к , где

Р – общая трудоемкость всех видов ремонта за время ремонтного цикла машин;

Р_о, Р_т, Р_с, Р_к – трудоемкость 1 осмотра, 1 текущего ремонта, 1 капитального ремонта;

К_о, К_т, К_с – количество осмотров, текущих ремонтов, средних ремонтов в пределах 1 цикла.

Трудоемкость ремонта машин в расчете на 1 год можно определить по формуле:

Р_г = Р/Т_ц, где

Т_ц – ремонтный цикл.

Плановую численность ремонтных рабочих можно рассчитать по формуле:

N_p = (ΣP_г*100%)/(N*Ф), где

N_p – численность ремонтных рабочих;

ΣP_г – общая трудоемкость (годовая) ремонта всех машин, установленных на предприятии;

Ф – плановый фонд времени 1 рабочего (годовой);

N – планируемый % выполнения нормы.

На практике для упрощения вычислений заменяют показатель трудоемкости ремонтных работ показателем группы ремонтной сложности (категории ремонтной сложности, единицей ремонтной сложности).

Под категорией ремонтной сложности машины (R) понимают частное от деления трудоемкости капитального ремонта данной машины на трудоемкость капитального ремонта машины-эталона.

В качестве машины-эталона выбирается самая простая машина, для ремонта которой необходимы минимальные трудозатраты.

Категория ремонтной сложности машины-эталона всегда принимается равной 1.

Трудоемкость текущего, среднего ремонтов, а также трудоемкость осмотра оборудования устанавливается в % к трудоемкости капитального ремонта.

Для общей оценки сложности ремонта оборудования, установленного на участке, в цехе, на предприятии, рассчитывают среднюю категорию ремонтной сложности оборудования:

R_с = ΣR/n, где

R_с – средняя категория ремонтной сложности оборудования;

ΣR – сумма ремонтных единиц для всех машин, установленных в цехе, на участке, на предприятии;

n – количество машин.

Чем больше R_с, тем затраты на обслуживание больше; предприятие лучше оборудовано.

На основе использования показателя ремонтной сложности оборудования можно определить потребность в материально-технических ресурсах для выполнения ремонтных операций.

Расчет выполняется по формуле:

М_i = m_i (ΣR_k + d₁* ΣR_c + d₂*ΣR_т), где

М_i – укрупненная потребность в i-том материальном ресурсе;

m_i – расход i-того материального ресурса в расчете на одну ремонтную единицу;

R_k, R_с, R_т – категории ремонтной сложности (трудоемкость ремонтов, выраженная в ремонтных единицах);

d₁ – коэффициент, показывающий (учитывающий) сокращение потребности в i-том материальном ресурсе при проведении среднего ремонта;

d₂ – коэффициент, показывающий (учитывающий) сокращение потребности в i-том материальном ресурсе при проведении текущего ремонта.

31.Нормирование ручных процессов труда

На предприятиях пищевой промышленности доля рабочих, занятых ручным трудом составляет 50%.

Вручную выполняется: фасовка, упаковка, перемещение процессов труда, мойка, чистка оборудования и т.д. При поточной форме организации производства также не исключен ручной труд.

Ручной труд может быть связан с обслуживанием одной машины или многостаночным обслуживанием.

Ручные работы выполняются с помощью простых орудий и приспособлений или без них. Нормы затрат труда устанавливаются в виде норм выработки и измеряются в различных единицах: штуках и пр.

На ручных процессах применяются нормы времени и нормы выработки при сдельной оплате труда, а также нормированные задания при повременной оплате труда.

Норму времени можно установить различными способами, в зависимости от характера операции.

На длительных операциях, состоящих из неповторяющихся элементов нормы времени устанавливают по всем элементам отдельно.

Н_вр=Т_о+Т_в+Т_ом+Т_отл+Т_пз+Т_пп

Н_вр- норма времени на ручную работу, которую называют штучно-калькуляционной нормой времени. Для ее расчета могут использоваться укрупненные нормативы на Т_{ом, пз, отл.}

На короткие операции, состоящие из повторяющихся элементов:

Н_вр= Т_оп(1+ )+

Р- время на отдых и личные надобности в % к оперативному.

К-число изделий, изготовленных за смену.

При наличии нормативов на простые элементы и движение нормы времени могут быть установлены:

Н_вр=Т_оп( 1+ α+β+γ/100)

α- норматив времени на отдых и личные надобности в % к Т_оп

_β- на обслуживание рабочего места

γ-на подготовительно-заключительную работу.

Норму называют штучно-калькуляционной, потому что при ее расчете применяются прямые затраты времени и косвенные.

Прямые можно непосредственно отнести на изготовление единицы продукции, а косвенные относятся ко всей продукции, изготовленной за смену на данном участке.

Поэтому на единицу продукции рассчитывается отдельно.

Особенностью расчета норм времени в поточном производстве является их синхронизация, т.е. установление равной или кратной продолжительности процессов труда на каждом рабочем месте и обеспечение единого ритма поточной линии.

По соответствию нормы времени ритму определяют коэффициент использования раб времени рабочего:

К_р= H_вр/r

Коэффициент использования раб времени всех рабочих на поточной линии:

К_рс=

К_рс- коэффициент использования раб времени совокупного рабочего на поточной линии.

Т_см- продолжительность смены

n- число рабочих в бригаде.