2.3. Раскрой материалов

Основная задача раскройного цеха заключается в ритмичном и бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количестве согласно плану предприятия. Раскройный цех имеет производственные связи с подготовительным цехом, складом фурнитуры, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами. Из подготовительного цеха получают материалы для раскроя, со склада фурнитуры – фурнитуру для каждого вида изделий, из отдела главного механика – техническую оснастку и запасные части к оборудованию, из экспериментального цеха – лекала, техническую документацию и др. В швейный цех раскройный цех отправляет скомплектованный крой.

Для достижения поставленной задачи в раскройном цехе выполняется:

• настилание материалов и обработка настилов;

• раскрой настилов;

• настилание и раскрой дефектных полотен;

• контроль качества и комплектовка кроя;

• дублирование деталей;

• заготовка утепляющей прокладки;

• хранение кроя.

Исходя из поставленных задач, структура раскройного цеха может быть представлена следующими подразделениями (рисунок 2.6) [21, с. 207]. Технологический процесс раскройного производства разделен на определенные операции, выполняемые одним или группой рабочих на одном или нескольких рабочих местах.

Особенностью раскройного производства является постоянно меняющиеся условия организации процесса настилания и раскроя материалов: неодинаковая длина и ширина кусков материалов, длина и высота настилов, качество и физико-механические свойства материалов, непостоянный выпуск изделий и др. Перечисленные условия сказываются на ритмичной работе раскройного цеха вследствие простоев и неравномерной загруженности исполнителей.

Рисунок 2.6 – Структура раскройного цеха

Участок настилания материалов. Поступившие в раскройный цех материалы хранят определенное время на многорулонных накопителях. Затем в соответствии с производственной программой с помощью подъемно-транспортных средств доставляют на рабочее место для настилания [7, с. 118–121; 20, с. 325–328; 21, с. 208–209].

Для облегчения работы с рулонами тканей и хранения их у настилочных столов используют кронштейны различной конструкции, на которые размещают рулоны ткани со вставленными в них скалками. Размотка ткани с рулона происходит в процессе настилания полотна на стол. Кронштейны бывают откидные, поворотные и стационарные. Для укладывания нескольких рулонов материала, предусмотренных для одного настила, используется оборудование, на которое можно уложить все рулоны в любом, заранее предусмотренном, порядке. Это обыкновенные стойки для хранения рулонов, подвижные стеллажи, передвижные элеваторные стойки.

Настилание материала – это укладывание полотен определенной заранее заданной длины для получения настила и последующего раскроя или выстегивания [7, с. 122]. Операция настилания материалов является наиболее сложной и трудоемкой. Она определяет качество кроя и экономное использование материалов, создает предпосылки рациональной работы на последующих этапах производства. Настилание материалов является важным фактором качества будущего изделия.

Изготовление настила подразумевает:

• способ настилания материала («лицом вверх», «лицом вниз», «лицом к лицу»);

• механизацию операции настилания;

• настилание полотен из целых кусков материала или предварительно нарезанных;

• настилание секционное или несекционное;

• последовательное, параллельное или последовательно-параллельное выполнение настилов одного расчета.

Укладывание полотен вразворот – это способ, при котором материал укладывается в настил развернутым на всю ширину; может выполняться «лицом к лицу», «лицом вниз», «лицом вверх».

Укладывание вразворот «лицом к лицу» – способ, при котором полотна материала укладываются попарно лицевой стороной друг к другу. Способ «лицом к лицу» используется для настилания материалов одноцветных и с симметричным рисунком в полную ширину. Настилание материала происходит непрерывно. Первое полотно на настилочном столе располагают лицом вверх. Количество полотен в настиле четное. В конце настила отрезание полотна материала не производится.

Укладывание полотен «лицом к лицу» дает возможность более экономично разложить детали в раскладке, что сокращает расход материала. Однако при использовании данного способа может возникнуть дефект разнооттеночности парных деталей. В связи с этим куски материала, имеющие этот дефект, либо используют в коротких настилах (длиной не более трех метров) либо укладывают другим способом.

Укладывание вразворот «лицом вниз» и «лицом вверх» – способы, при которых все полотна укладываются лицевой стороной вниз либо вверх. Настилание «лицом вверх» используют для ворсовых тканей, в которых направление ворса определяет оттенок изделия, «лицом вниз» – для других видов материалов. При настилании «лицом вверх» и «лицом вниз» полотна в концах настила отрезаются. Количество полотен в настиле может быть нечетным.

Недостатком укладывания «лицом вниз» и «лицом вверх» является то, что парные детали одного изделия (правые и левые) вырезают отдельно, а это может быть причиной дефекта кроя (несимметричности). Раскладчик (обмеловщик) должен всегда учитывать расположение лекал, определяющее правую и левую детали, что уменьшает экономичность раскладки.

Укладывание полотен материала всгиб – способ, при котором полотна в настиле укладываются сложенными пополам. Выполняют его на широких тканях, полотна которых складывают подлине вдвое лицевой стороной внутрь и равняют со стороны сгиба. Раскладки получаются менее экономичными. Используют этот способ при изготовлении изделий по индивидуальным заказам, иногда – в промышленности для раскроя остатков.

Настилание материалов может осуществляться вручную или с помощью настилочного оборудования. Средствами настилания являются настилочные столы, настилочные машины и линии с оборудованием для настилания-раскроя. Для промышленного производства настилание вручную двумя работницами является дорогостоящим и трудоемким процессом, не обеспечивающим должного качества будущего кроя. Применение настилочных машин является более эффективным, позволяет выполнять операцию более рационально при одновременном повышении скорости настилания и получении настила длиной и высотой согласно карте расчета материалов. Вместе с тем использование настилочных машин уменьшает долю ручного труда, обеспечивает простоту обслуживания и высокую точность настилания. Современные настилочные машины перемещаются вдоль столов с помощью электродвигателя (механизированное настилание). Они производят настилание материалов таким образом, что верхний слой настила находится в одной и той же плоскости, что обеспечивается специальным механизмом подъема укладывающего устройства настилочной каретки.

В особую группу выделяют автоматизированное настилочное оборудование отечественного («Комета», г. Жуковск) и зарубежного производства «Булмер» («Bullmer», Германия), «Сетек» («Setec», Франция) и др. с программным управлением процесса настилания.

Обработка настила включает технологические операции нанесения контуров лекал на настил, контроля и клеймения настила [20, с. 323–325; 21, с. 210–212].

Существуют следующие способы нанесения контуров лекал на настил:

• зарисовка раскладки лекал на материале мелом, карандашом (обмеловка);

• зарисовка раскладки лекал на бумаге.

Зарисовка раскладки лекал может выполняться на полотне от куска материала до настилания в обмеловочном отделении подготовительного цеха или непосредственно на верхнем полотне готового настила.

Обмеловку верхнего полотна настила чаще применяют при изготовлении верхней одежды, при большом количестве на материале текстильных дефектов.

Зарисовка раскладки лекал на бумаге используется для материалов со скользящей поверхностью, когда на материале плохо видны линии карандаша или мела, и может быть выполнена в соответствующих отделениях экспериментального цеха в виде светокопии, трафарета. Трудоемкость изготовления такой раскладки меньше, чем на материале, линии обводки лекал тонкие, четкие.

Большое количество деталей в раскладке верхней одежды и наличие сведений о текстильных дефектах в полотнах позволяет выбрать схему размещения лекал, при которой дефекты располагаются в межлекальных отходах или на невидимых участках изделия. В этом случае количество полотен с текстильными дефектами, раскраиваемых индивидуально, сокращается.

Для правильной сборки пачек деталей кроя одного изделия на верхней детали настила ставят номер раскладки лекал, размер и рост изделия – операция клеймения настила (маркировки). Маркировку производят смываемым средством или приклеиваемыми пронумерованными ярлыками или мелом.

Способ клеймения настила зависит от вида настилаемых материалов. Для грубосуконных шерстяных и плотных хлопчатобумажных тканей применяют клеймение краской. Надписи мелом или карандашом выполняют в тех случаях, когда крой на складе хранится недолго.

Раскрой настила обычно производится в два этапа раскройными машинами [6, с. 244–251; 17, с. 83–108; 21, с. 212–219]:

• передвижными с прямым или дисковым ножом;

• стационарными ленточными.

Сначала настил рассекают на части передвижными раскройными машинами. При этом большие детали вырезают «чистым» кроем. Для раскроя деталей в настиле предпочтительны передвижные раскройные машины с прямым ножом (рисунок 2.7 а), совершающим колебательные движения, т. к. они обеспечивают возможность вырезания острых углов. Их недостатком является медленный ход и вибрация. Машины с прямым ножом оснащены дополнительными устройствами для затачивания ножа. Это облегчает резание и обеспечивает раскрой настилов из тяжелых материалов. Применение машин с прямым ножом не ограничено. Исключение составляют только материалы со специальной отделкой. Например, для раскроя таких материалов, как парусина, следует применять нож конический с зубчатым лезвием, для пенопластов и др. – нож с волнообразным лезвием.

а б

Рисунок 2.7 – Передвижные раскройные машины:

а – с прямым ножом; б – с дисковым ножом

Раскройные передвижные машины с дисковым ножом (рисунок 2.7 б) предназначены для грубого раскроя деталей с прямыми длинными контурами, а также для крупных деталей несложной конфигурации. Их нельзя использовать для раскроя деталей с острыми углами. Эти машины применяют для рассекания настилов из трикотажных полотен и легких тканей с натуральными волокнами.

При применении передвижных раскройных машин с прямым ножом можно резать настилы высотой до 250 мм, с дисковым – до 25 мм. В некоторых раскройных машинах с дисковым ножом зарубежных фирм Германии, Венгрии, США высота резания больше и составляет 80–100 мм.

В настоящее время для раскройного производства используются усовершенствованные модификации передвижных раскройных машин с прямым ножом зарубежных фирм «Курис» («Kuris», Германия), «Булмерверк» («Bullmerwerk», Германия) и др. Затем рассеченные части настила передаются на участок раскроя.

Участок раскроя материалов. На втором этапе раскроя применяют стационарные раскройные ленточные машины.

Перемещение рассеченных частей настила к ленточным машинам осуществляется с помощью столов с транспортирующей лентой или напольных и настольных тележек, конвейеров с подвесными поддонами-каретками и др.

Исполнительным инструментом раскройных машин является нож в виде бесконечной ленты, натянутой на ведущие шкивы. Ленточные машины применяются для вырезания сложных по форме деталей, деталей с острыми углами и обеспечивают чистое резание (чистый крой). Применение ленточных машин позволяет работать при высоте настила до 250 мм.

Основными элементами процесса, обеспечивающими точность кроя, являются:

• зарисовка раскладки лекал на бумаге;

• надежное прикрепление зарисовки к настилу приспособлениями с иглами или путем приклеивания;

• настилание материалов без растяжения с использованием специальных приемов выполнения операций;

• выкраивание крупных деталей передвижными раскройными машинами в определенной последовательности;

• выкраивание мелких деталей по зарисовке раскладки лекал на ленточных машинах с шириной ножа не более 15 мм;

• использование различных приспособлений для получения точного кроя (надсекатели, приспособления со сдвоенными иглами, площадки прямоугольной и трапециевидной формы с выдвижными иглами, линейки-направители для вырезания деталей с прямыми срезами, зажим для мелких деталей с ограничительной стойкой).

Качественно изменить ситуацию раскроя можно за счет оснащения раскройных цехов современным и производительным оборудованием – автоматизированными настилочно-раскройными комплексами.

Наиболее эффективное использование настилочного оборудования осуществляется в автоматизированных производствах. Система автоматизированного выполнения всего комплекса работ по проектированию и подготовке производства позволяет выполнять раскрой на полуавтоматических или автоматизированных линиях настилания–раскроя. Процесс раскроя при использовании полуавтоматической линии состоит из подачи и настилания материалов машиной, переноса на настил зарисовки раскладки лекал, фиксации настила, раскроя настила в два этапа – передвижной раскройной машиной и раскройной ленточной машиной. Технологические работы по настиланию и раскрою выполняются на отдельных участках, которые связаны между собой ленточными транспортерами, движущимися независимо друг от друга. Транспортеры обеспечивают механическое перемещение обработанного материала по участкам технологического процесса: загрузка рулонов на настилочную машину, зона настилания, зона рассечения настила на части, перемещение рассеченных частей настила в зону раскроя, раскрой на стационарных ленточных машинах (рисунок 2.8).

Рисунок 2.8 – Полуавтоматическая настилочно-раскройная линия

Автоматизированный настилочно-раскройный комплекс (АНРК) включает:

• стол для настилания, как правило с перфорированной поверхностью;

• настилочную машину;

• устройство для буксировки (перемещения) настила на раскройный стол;

• раскройный стол, оснащенный необходимыми устройствами и механизмами, трансферное устройство для перемещения портала с режущей головкой;

• автоматизированную раскройную установку – может быть оснащена печатающим устройством для автоматической маркировки пачек кроя;

• программное управление настиланием и раскроем.

В АНРК настилание и раскрой может выполняться на одном раскройном столе, обслуживаемом одной настилочной машиной и одной раскройной головкой, или на двух раскройных столах, обслуживаемых двумя настилочными машинами и одной раскройной головкой (таблица А. 2).

В настоящее время на многих швейных предприятиях России успешно работает оборудование для автоматизации технологических процессов подготовительно-раскройного производства: программная система САПР, специализированные графопостроители, автоматизированное настилочное оборудование и автоматические раскройные установки.

Среди автоматизированных комплексов известны: отечественный АНРК (рисунок 2.9) производства предприятий Авиапрома; зарубежное оборудование фирм «Гербер» («Gerber», США), «Лектра» («Lektra», Франция), «Инвестроника» («Investronica», Испания). Автоматизированные комплексы по существу представляют автоматические поточные линии, и требуют применения новых организационных форм швейного производства.

Рисунок 2.9 – Автоматизированный настилочно-раскройный комплекс

Автоматизированный раскрой выгоден – оборудование, несмотря на высокую стоимость, быстро окупается, значительно сокращается производственный цикл, обеспечивается высокая точность кроя и гибкость производства.

Новые технологии раскройных процессов позволяют:

• повысить качество швейных изделий;

• обеспечить дополнительный рост производительности труда до 20 % и экономию материалов до 1,5 %;

• сократить сроки запуска моделей (в 3 раза).

Участок обработки дефектных полотен. Настилание и раскрой полотен материалов с текстильными дефектами может выполняться в основном настиле или при индивидуальном раскрое [21, с. 219–220].

Использовать полотна материалов с текстильными дефектами в основном настиле возможно при условии, что дефект ткани попадает в межлекальные отходы.

Настилание и раскрой полотен материала с текстильными дефектами по индивидуальным раскладкам выполняют вручную на отдельных настилочных столах. Обмеловщики используют полный комплект лекал с указанными на них зонами допустимости текстильных дефектов. При выполнении операции индивидуального раскроя полотен с текстильными дефектами используется традиционная технология: полотна материалов настилают "лицом вниз", обмеловку картонных лекал осуществляют мелом, раскрой производят передвижной раскройной машиной.

После окончания всего раскроя производят комплектование деталей кроя.

Участок обработки кроя. На участке обработки кроя выполняются следующие виды операций [7, с. 171–173; 21, с. 220].

Контроль качества и комплектовка кроя по видам материала. Контроль качества кроя выполняется контролером, который проверяет наличие всех деталей изделия (верха, подклада и приклада) и соответствие размеров деталей кроя лекалам с учетом допускаемых отклонений. В производственный процесс крой поступает с сопроводительным документом со штампом контролера.

Перед отправкой кроя на последующие операции производится комплектование пачек деталей изделия одной модели, размера и роста, вырезанных из одного настила. Скомплектованные пачки связывают или укладывают несвязанными в тележки-контейнеры для передачи на участок нумерации деталей. В процессе транспортировки кроя должны использоваться транспортные средства, обеспечивающие минимальную деформацию деталей (тележки-контейнеры со съемными плоскостями или полками).

Нумерация деталей кроя исключает перепутывание деталей при обработке изделия.

Все детали в пачках нумеруют в соответствии с последовательностью расположения их в пачке. Одни и те же детали изделия в каждой пачке имеют одинаковые порядковые номера. Порядковый номер детали может быть отпечатан на бумажном талоне, который прикрепляют к лицевой стороне детали на специальной машине однониточного цепного стежка.

Детали кроя из плащевых и подкладочных материалов нумеруют вручную карандашом или мелом на изнаночной стороне. Продублированные детали нумеруют на лицевой стороне после выполнения операции дублирования.

Маркировка деталей кроя может также выполняться на машинах с термоклеевым прикреплением или специальными устройствами – этикет-пистолетами, прикрепляющими клеевые талоны.

Участок дублирования. Дублирование деталей является частью процесса формования и предполагает фронтальное или зональное соединение деталей верха с клеевыми прокладочными материалами на оборудовании для влажно-тепловой обработки. Как правило, для этого используются пресса проходного типа [7, с. 182–183; 21, с. 221]. Клеевые прокладки могут быть из ткани, трикотажа или нетканого текстильного материала с термопластическим покрытием. Применение дублирования придает изделиям стабильную форму, уменьшает сминаемость и повышает товарный вид одежды. Большое значение при выполнении операции дублирования имеет правильный выбор температуры, давления и времени прессования для каждого вида материала.

Одежда, дублированная клеевыми прокладочными материалами, характеризуется новыми потребительскими и эстетическими свойствами, которые обеспечивают ей ведущее место на рынке сбыта изделий.

Участок заготовки утепляющей прокладки. При изготовлении верхней одежды с утепляющей прокладкой при необходимости производится соединение подклада с утепляющей прокладкой до операции раскроя деталей, пока материалы находятся еще в рулоне [21, с. 221]. Для выполнения этой операции, как правило, применяются стегальные агрегаты фирмы "Мекпа" (Италия).

Затем стеганые полотна проходят процесс настилания и раскроя как обычные материалы.

При изготовлении одежды по индивидуальным заказам раскрой осуществляется из отдельных полотен при укладывании их всгиб или вразворот в следующем порядке: подбор лекал базовых конструкций требуемого силуэта и размера; выполнение предварительной раскладки лекал с соблюдением технических условий; корректирование отдельных участков конструкции с учётом измерений фигуры заказчика; обмеловка контуров деталей и вырезание их с помощью ручных или электрических ножниц; комплектование деталей кроя. Крой хранят на участке запуска ателье, а затем отправляют в швейный цех [7, с. 184–187; 16, с. 156–170].