2 Расчёт объема груза переработки

Прямая перегрузка Q_пр= α_п* Q_c, т/сут; (8)

Q_пр=0,37*1369,9 =506,9т/сут

Перегрузка в штабель Q₁=Q_р - Q_пр , т/сут; (9)

Q₁=1917,9– 506,9=1411т/сут

Перегрузка из штабеля Q₂=Q_c - Q_пр, т/сут; (10)

Q₂=1369,9– 506,9=863т/сут

Объём грузопереработки:

ΣQ= Q_пр+Q₁+Q_2, т*опер/сутки (11)

ΣQ=506,9+1411+863=2780,9т*опер/сутки

Рисунок 1 – Схема перегрузки грузов

3 Разработка первого варианта

3.1 Технологический процесс

На рисунке 33 показана технологическая схема со скреперной разгрузкой:

1. эстакада;

2. самоходная портальная тележка;

3. виброрыхлитель ДП-6С;

4. конвейер;

5. самоходный бункер;

6. башенный кран КБ-572;

7. люкозакрыватель;

8. штабель груза;

9. подкрановые пути;

10. пути под бункер;

11. пути самоходной портальной тележки;

12. штабель груза.

В данной схеме величина запаса груза в штабеле зависит от вылета стрелы, который имеет максимальное значение 35м.

Рисунок 2 – Схема путевого развития станции

пути: ходовой (главный), 2 – для приема груженого состава, 3 – для отправления порожних вагонов, 4 – весовой, 5, 6 – маневровые вытяжные, 7 – эстакада.

С ЗСС в сутки прибывает 25 вагонов, груженных углём (5 подач по 5 вагонов) на путь 2 станции «А», где производятся необходимые операции по приёму. После отцепки поездного локомотива и прицепки маневрового в хвост состав осаживают на весовой путь 4 для взвешивания. Далее вагоны подаются на грузовой фронт на эстакаду (путь 7), вдоль которой перемещается самоходная портальная тележка по путям. Происходит разгрузка полувагонов через люки, которые открываются электролюкозакрывателем. Груз высыпается рядом с эстакадой. После очистки полувагонов от остатков груза с помощью накладного вибратора ВРШ – 2 и закрытия люков состав из порожних вагонов подают на путь 3. После проведения необходимых операций по отправлению, отцепки маневрового локомотива и прицепки поездного состав отправляется на ЗСС. Перемещение груза и погрузка его в штабеля или в передвижной приемный бункер на угольном складе производится с помощью башенного крана КБ-572. Под приемным бункером находится горизонтальный конвейер, с помощью которого уголь попадает непосредственно в производственный процесс. Путевое развитие станции «А» представлено на рисунке 2.

3.2 Выбор оборудования

1. Кран – погрузчик (башенный кран) КБ-572

• Грузоподъемность, т – 8

• Вылет стрелы, м – 35

• Скорость передвижения крана, м/мин – 27

• Скорость подъема груза, м/с – 1

• Частота вращения, об/мин – 2

• Мощность двигателей, кВт – 125

• Колея крана, м – 6

• Масса крана, т – 49,11

• Ёмкость ковша 10 м³

2. Самоходная портальная тележка

• Пролет, м – 10,5

• База, м – 4

• Высота, м – 6,2

• Скорость передвижения, м/мин – 30

• Мощность двигателей, кВт – 24

• Масса, т – 8

3. Электрический люкоподъёмник подвесной

• Скорость подъема, м/с – 0,2

• Грузоподъемность, т – 3

• Мощность двигателя, кВт – 0,5

• Масса, кг – 85

4. Бурофрезерная машина БРМ 80

• Техническая производительность – 200 т/ч

• Скорость опускания фрез, м/с – 0,12

• Скорость подъема фрез, м/с – 0,3

• Диаметр фрез, мм – 650 (по резцам)

• Количество фрез, шт. – 4

• Мощность приводов, кВт – 100

• Масса, т – 7,8

5. Накладной вибратор типа ВРШ-2

• Время очистки вагона 6 мин;

• Частота колебаний – 1300-1560 кол/мин;

• Амплитуда возмущающей силы – 39-234 (3,9-23,4) кН (т).

• Масса – 4,5 т.

6. Передвижной бункер для загрузки конвейера

• Ёмкость бункера, м³ - 4 - 9,

• Высота, мм – 2500

• Верхнее основание, мм – 3200*32000

• Колея, мм – 1524

• База, мм – 3400

• Масса, т – 2 – 3