Квалитеты точности

В каждой машине детали различного назначения изготовляются с различной точностью. Для нормирования различиях уровней точности были установлены 19 квалитетов точности ( 01,0,1,2,3, …,17) в порядке уменьшения точности.

Квалитет определяет величину допуска на изготовление детали в зависимости от номинального размера, независимо от характера посадки. Величина допуска для отверстия и вала, одинакова в одном квалитете точности. Величины допусков с 5 квалитета и грубее определяются по формуле

T =a i, где a  число единиц допуска при переходе от одного квалитета к другому изменяется по геометрической прогрессии со значением φ =1,6 =

Таблца 1 Формулы допусков квалтетов от 5 до 17

Квалтет

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

Обозначене допуска

IT5

IT6

IT7

IT8

IT9

IT10

IT11

IT12

IT13

IT14

IT15

IT16

IT17

Формула Допуск

7i

10i

16i

25i

40i

64i

100i

160i

250i

400i

640i

1000i

1600i

Поля допусков для образования посадок.

Посадки в единой системе допусков и не имеют названий. Поля допусков обозначаются одной из букв латинского алфавита и цифрой квалитета.

Буква определяет величину основного отклонения, (т.е. ближайшего к нулевой линии), положение поля допуска относительно нулевой линии. Стандарт устанавливает 28 значений основных отклонений валов, которые обозначаются строчными буквами латинского алфавита и 28 значений основных отклонений отверстий, которые обозначаются прописными буквами латинского алфавита ( приложение 2). .

Основное отклонение, определяющее положение поля допуска отверстия, принято равным по абсолютной величине основному отклонению вала, имеющего то же буквенное обозначение. Основное отклонение отверстия симметрично относительно нулевой линии основному отклонению вала, обозначенному той же буквой. Величина основного отклонения регламентируется ГОСТом 2534689.(приложение3,4)

Стандартом установлено минимально необходимое количество полей допусков для общего применения из всего количества, которые могут быть получены различным сочетанием основных отклонений и величин допусков.

для валов: g6, h6, j_s6, k6, n6, p6, r6, s6, f7, h7, e8, h8, d9, h9, d11, h11

для отверстий: H7, J_s7, K7, N7, P7, F8, H8, E9, H9, H11.

+41

f8 f9 f7 F7 h7 Ø 25 0 0 20 величин поля допуска 20 53 20 72 21 +20 основное отклонение 41 es EI Рисунок 2

Величина основного отклонения не зависит от квалитета. Так, в примере, показанном на рисунке 2, буква определяет отклонение, равное 20 микрометрам, а квалитет 7 величину допуска, равную 21 мкм. Изменяя квалитет, на 8 или 9, основное отклонение не изменится останется равным 20мкм, но изменится величина поля допуска. Основное отклонение отверстий, диаметры которых находятся интервале от 18 до 30 мм, будет равным основному отклонению вала по абсолютному значению, но иметь противоположный знак.

Величина поля допуска определяется, сходя из номинального размера и назначенного квалитета. Это соотношение устанавливает ГОСТ 2534689 таблица 1 ( Приложение 5)

Понятие о соединениях посадках.

Две или несколько деталей, подвижно или неподвижно соединяемых друг с другом, называются сопряжением. В сопряжении деталей различают вал и отверстие.

Вал-термин, применяемый для обозначения наружных (охватываемых) элементов деталей.

Отверстие - термин, применяемый для обозначения внутренних (охватывающих) элементов деталей.

Разнообразные виды сопряжений деталей, применяемых в машиностроении, можно классифицировать на группы, в зависимости от формы сопрягаемых поверхностей:

 на плоские соединения,

 гладкие цилиндрические и конические соединения,

 резьбовые соединения,

 зубчатые,

 шлицевые

 сферические соединения.

По степени свобода взаимного перемещения деталей различают:

 неподвижные неразъемные соединения в течение всего времени работы механизма;

 неподвижные разъемные соединения, отличающиеся от предыдущих тем, что неподвижность соединяемых деталей этой группы обеспечивается дополнительными крепежными деталями (шпонки, штифты, винты и т.д.);

 подвижные соединения.

В зависимости от различных эксплуатационных требований сборка соединений осуществляется с различными посадками.

Посадкой называется характер соединения деталей, с определенной величиной получающихся в нем зазоров или натягов.

Посадки подразделяются на три группы: посадки с зазором, посадки с натягом; переходные посадки.