Министерство образования Российской Федерации
САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени академика С.П. КОРОЛЕВА
КАФЕДРА ПРОИЗВОДСТВА ДВИГАТЕЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по курсовому проекту по курсу: "ТЕХНОЛОГИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ"
Студент
Группа
Руководитель проекта.
Проект защищен с оценкой
САМАРА 2005
ЗАДАНИЕ
НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
ПО ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ ЛЕТАТЕЛЬНОГО АППАРАТА
Студенту .группы Срок выполнения
Тема проекта: РАЗРАБОТАТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
1-87
Программа
6000 шт
в год.
РЕФЕРАТ
Стр. , рис. , таблиц , прилож..
ДОПУСК, ПОСАДКА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
ПРОЦЕСС, КИЗ, КИМ, ПОДАЧА, СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, МИНУТНАЯ ПОДАЧА, МАШИННОЕ ВРЕМЯ, ШТУЧНО -КАЛЬКУЛЯЦИОННОЕ ВРЕМЯ, ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ.
ВВЕДЕНИЕ
На современном этапе научно - технической революции все большее внимание уделяется научным исследованиям, в том числе и в области технологии двигателестроения. Проведение теоретических исследований по отдельным технологическим вопросам - тематика данного курсового проекта.
Необходимо разработать технологический процесс изготовления детали, определить тип производства, способ получения заготовки, провести экономическое обоснование вариантов операций, рассчитать операционные размеры, режимы обработки и нормирование операций, сделать необходимые выводы по разделам.
1. Технологический анализ рабочего чертежа детали
1.1 Назначение и условия работы
В качестве детали, изготавливаемой механической обработкой, в данном курсовом проекте предложена деталь вращения типа "Втулка". Детали данного класса широко применяются в машиностроении.
Из
чертежа фланца видно, что он устанавливается
на корпусе и является опорой
подшипникового узла. На это указывают
крепежные отверстия и квадратный
по форме фланец. При работе деталь несет
нагрузку, т.к. является корпусом для
подшипников качения. Посадочными
отверстиями для наружных колец подшипника
являются диметры В=Ø
и Б=Ø
.
Известно, что при вращении подшипника
совместно с валом радиальная нагрузка
будет передаваться и на корпусную
деталь, т.е. в данном случае наша втулка.
1.2 Описание конструкции и технических характеристик втулки и оценка их технологичности.
Рисунок 3 D модель детали
Была создана 3 D модель детали в программе «Компас» для расчета массы, объема, моментов инерции... Файл с результатами расчета см приложение .
Конструкцию втулки можно представить в виде элементарных объемов: цилиндра с несколькими проточками и квадратного по форме фланца. Посадочными отверстиями для наружных колец подшипника являются диметры В=Ø и Б=Ø . Кроме того данные поверхности имеют шероховатость Ra1.25. Данную точность и шероховатость можно получить на операциях шлифования. Операция шлифовальная является стандартной операцией, но в связи с тем что, радиус перехода поверхностей Б и В с поверхностями К и Н равен 0,6+0,2 будут возникать трудности по формированию данных поверхностей, так как данный радиус не является стандартным, что явно снижает технологичность.
Деталь устанавливается в корпус по поверхности А, которая представляет собой цилиндр ø82-0,023 с достаточно высокой точностью и шероховатостью Ra1.25. Точность и шероховатость данного размера может быть получена на операции шлифовальная.
Особенностью конструкции фланца является его форма – квадратная. Это связано с конструкцией корпуса, куда он устанавливается. Дополнительно следует сказать, что условия установки фланца в корпус влекут выполнение
4 - х крепежных отверстий ø7мм. Точность отверстий невысокая и они могут быть получены на стандартном сверлильном оборудовании. Кроме того, имеется 6 отверстий в цилиндре втулки для подвода смазки к подшипникам. Которые также могут быть получены на стандартном оборудовании.
Исходя из установки втулки в корпус и установки подшипников во втулку конструкторскими базами фланца являются: øА, øБ, øВ (цилиндрическая поверхность) и прилегающие поверхности Г, К и Н (торцы). К точности расположения этих поверхностей предъявляются технические требования (ТТ)
Биение поверхности øВ и øА относительно поверхности øБ не более 0,02 мм.
Неперпендикулярность торца К относительно поверхности øВ и торца Н относительно поверхности øБ не более 0,02 мм.
Неперпендикулярность торца Г относительно поверхности øА не более 0,05 мм.
Эти требования говорят о том, что необходимо применять точные методы и оборудование для изготовления втулки, что ведет и к увеличению себестоимости. Первое ТТ обеспечивается применением спец приспособления на этапе чистового шлифования (оправка гидропластом) в операции должны обрабатываться поверхности øВ и øА, а закрепление д.б. по поверхности øБ. Требование 2 и 3 обеспечиваются на операциях шлифования обработкой в одной операции цилиндров и прилегающих к ним торцев.