Исходные данные для расчета мощности

Изделия	Месячный план выпуска, шт.	Удельный вес выпуска изделия в месячном плане	Вес изделий, кг	Трудоемкость одного изделия, мин\шт.
А	1400	0,27	5,0	11,81
Б	2100	0,40	3,0	14,27
В	1750	0,33	3,5	14,24
Всего:	5250	100

Ведущая группа оборудования - фрезерные станки. Находим средневзвешенную величину признака (средневзвешенная масса):

5 х 0,27 + 3 х 0,4 + 3,5 х 0,33 = 3,7кг.

Этот признак ближе всего примыкает к признаку изделия В. Поэтому изделие В берется в качестве представителя, через который теперь выражается вся программа, и мощность рассчитывается по «изделию - представителю» для фрезерной группы станков (t_фр.В = 3.78 мин./шт.).

Затем производится пересчет мощности из “изделия-представителя” в мощность по запланированной номенклатуре и сопоставление программы с мощностью участка (табл. 2.14)

Таблица 2.14.

Пересчет мощности из “изделия-представителя” в запланированную номенклатуру

Виды изделий	Расчет мощности по номенклатуре участка, шт.	Количество из­делий по плану, шт.	Разность программы и мощности, шт.	% использования мощности
А	5225x0,27=1410	1400	+10	99
Б	5225 х 0,4 = 2090	2100	-10	100
В	5225x0,33 = 1724	1750	-26	100

Как видно из расчета, программа по изделиям Б и В по сравнению с мощностью несколько завышена. В случае, если разность программы и мощности достаточно велика, то необходимо уточнить состав оборудования.

2.3.2 Организация производства на многопредметной переменно - поточной линии (мппл).

МППЛ применяют в серийном производстве, главным образом в заготовительных и об­рабатывающих цехах предприятий. На многопредметных поточных линиях изготавливаются из­делия различных наименований последовательно чередующимися партиями. Для МППЛ с по­следовательно — партионным запуском предметов труда, как правило, имеют место типовой технологический процесс с одинаковой последовательностью операций (приложение 3), унифи­цированное технологическое оснащение по однотипным операциям, поштучная передача дета­лей (изделий) от операции к операции и цепное расположение оборудования (рабочих мест).

Основными условиями организации таких линий являются технологическое единство из­делий и гибкая конструкция оборудования линий, допускающая возможность быстрой его пере­наладки на выпуск новых изделий.

Организация работы МППЛ основывается на расчете двух групп календарно-плановых нормативов.

К первой группе КПН относятся:

• частный такт (ритм) выпуска изделия j—го наименования (r_j), мин/шт., или (Rj), мин/партию;

• число станков (рабочих мест) по каждой i—й операции, по всей номенклатуре пред­метов труда, объединенных на поточной линии (С_пр);

Ко второй группе КПН относятся:

• размер партии изделий (деталей) j—го наименования (n_j);

• периодичность (ритмичность) чередования партий изделий (деталей) j—го наимено­вания (R_чер.j);

• длительность производственного цикла обработки партии деталей j-го наименования (t_цJ).

Различают групповые и переменно-поточные многопредметные линии. На групповой мно­гопредметной линии объединяют предметы труда, одинаковые по составу и последовательно­сти технологических операций, с одинаковым штучным временем для всех общих операций по всем объектам, с одинаковым технологическим оснащением для всех объектов (не требуется переналадка оборудования). Расчет групповых поточных линий аналогичен расчету однопред­метных непрерывно-поточных линий.

Если закрепленные за линией однотипные объекты с одинаковым технологическим маршрутом имеют существенные различия в затратах времени на операции, тогда работу таких линий целесообразно организовать с переменными или частными тактами (r_А, r_Б,.... r_n). Пере- наладка линий на иной частный такт обычно производится на основе стандарт - плана ее работы.

В данном случае расчет частного такта может быть выполнен по изделию- представителю, являющемуся наиболее типичным для данной линии. При этом способе расчета из числа изделий, закрепленных за линией, выбирают одно изделие-представитель (условное из­делие). Для других деталей находят коэффициент приведения k_пр путем деления их трудоемко­сти t_i на трудоемкость условного изделия t_y:

(2.20)

Затем для каждой детали определяют приведенные объемы выпуска N_пр.j:

, (2.21)

где N_j - программа запуска (выпуска) объекта j-го наименования.

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт линии:

(2.22)

где — коэффициент, учитывающий потери времени на плановые ремонты.

Частные такты изготовления деталей j-го наименования определяют по формуле:

(2.23)

Расчетное число рабочих мест по операциям технологического процесса изготовления деталей определяют по формуле:

(2.24)

Размер партии предметов j-го наименования определяют по формуле:

(шт.),

(2.25)

где - допустимый процент потерь времени на простои рабочих мест при смене партий предметов на линии ( = 2 - 8%);

- средние потери рабочего времени на каждом рабочем месте при переходе с изготовления партии деталей одного наименования на партию деталей другого наименования, мин.

Средние потери рабочего времени на каждом рабочем месте при переходе с изготовле­ния партии деталей одного наименования на партию деталей другого наименования зависят от формы смены объекта. Первая форма предусматривает, что партия изделий j-го наименова­ния, поступивших на первую операцию поточной линии, выпускается с последней операции в полном объеме. В этом случае состоит из двух слагаемых: времени собственной переналад­ки рабочих мест и времени ожидания рабочими местами вновь запущенной партии изделий j-го наименования Расчет ведется по формуле:

(мин).

(2.26)

При второй форме смены объектов труда из партий j-го наименования на всех рабочих местах образуется переходящий задел (изделия на различных стадиях готовности). В этом слу­чае величина включает только время, необходимое для переналадки рабочих мест, и определя­ется по формуле:

(мин.).

(2.27)

Занятость поточной линии деталями j-го наименования можно определить по формуле:

,

(2.28)

где: - период обработки деталей j-го наименования на линии, смен;

Т_cм. - продолжительность смены, мин.

Периодичность чередования партий деталей j-го наименования рассчитывается по фор­муле:

.

(2.29)

Длительность производственного цикла обработки деталей j-ro наименования опреде­ляется по зависимости:

.

(2.30)

Выбор вида и расчет количества транспортных средств для межоперационного и межце­хового перемещения изделий осуществляют также, как и для ПЗУ.

Пример 2.3

В механообрабатывающем цехе на МППЛ (переменно-поточной) обрабатываются детали трех наименований — А, Б и В. Месячная программа выпуска деталей каждого наименования: А — 1800, Б—2400,

В— 3600 шт. Режим работы линии — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч. В месяце 20 рабо­чих дней. Потери времени на плановые ремонты составляют 9% номинального фонда времени, на переналадку

единицы оборудования (t_n.ср) — 20 мин. Номера операций и их трудоемкость по типоразмерам приведены в табл.

2.15. Таблица 2.15