Поясните систематизацию объектов стандартизации в машиностроении.

Глава 3

вании возможностей стандартизации в решении этой большой народ­нохозяйственной проблемы. Стандартизация здесь играет роль взаимо­связанного целостного комплекса активных регуляторов, воздействую­щих на функции управляющих органов. Взаимосвязанный целостный комплекс таких регуляторов образует систему стандартизации в управ­лении качеством.

В целях усиления роли стандартизации в ускорении технического прогресса, повышения качества продукции и экономической эффектив­ности производства была разработана и с 1970 г. введена в действие (с последующей корректировкой) Государственная система стандарти­зации (ГСС). Она представляет собой комплекс взаимоувязанных пра­вил и положений, определяющих цели и задачи стандартизации, струк­туру органов и служб стандартизации, их права и обязанности, органи­зацию и методику проведения работ по стандартизации во всех отрас­лях экономики, порядок разработки, оформления, согласования, утвер­ждения, издания, внедрения стандартов, а также контроля за их внед­рением и соблюдением.

Конечным результатом стандартизации являются внедрение и вы­пуск продукции в строгом соответствии с требованиями стандартов. В целях укрепления технологической и производственной дисциплины соблюдают меры правового и экономического воздействия на пред­приятия и организации, нарушающие требования стандартов и техни­ческих условий при изготовлении и реализации продукции, а также метрологических правил. Государственный надзор за стандартами и средствами измерения охватывает все стадии жизненного цикла про­дукции— от проектирования до хранения и эксплуатации.

Важным направлением в работе по повышению технического уров­ня и качества продукции, обеспечению ее конкурентоспособности на внешнем рынке является сертификация — система действий, подтвер­ждающих соответствие фактических характеристик продукции требо­ваниям стандартов или иных документов, которые приняты в той или иной стране, в международных организациях.

Испытания продукции в целях ее сертификации проводят испыта­тельные организации из числа головных организаций по государствен­ным испытаниям. Введена сертификация таких важных видов про­мышленной продукции, как легковые и грузовые автомобили, тракто­ры, сельскохозяйственные машины, бытовые электроприборы и др.

Наряду с аттестацией, сертификацией и другими регуляторами ме­ханизма управления техническим уровнем и качеством продукции соз­дается система государственных испытаний с целью предотвращения

попадания к потребителю технически несовершенных, конструктивно и технологически неотработанных изделий, а также систематического контроля за стабильностью качества выпускаемой продукции.

Особая роль стандартизации в обеспечении качества изделий ма­шиностроения на современном этапе заключается в усилении органи­ческой связи стандартов с качеством по объединению усилий предпри­ятий и организаций, независимо от их ведомственной принадлежности, по целенаправленному воздействию на качество на всех стадиях жиз­ненного цикла изделий и уровнях управления. В этих условиях в мето­дологии стандартизации как процесса управления особое значение приобретают:

системный анализ в решении проблем стандартизации; оптимизация требования стандартов (глава 4); разработка рядов предпочтительных чисел и параметрических, и их оптимизация;

унификация и агрегатирование; комплексная и опережающая стандартизация; стандартизация основных норм взаимозаменяемости (глава 5); комплексные системы общетехнических стандартов. Стандартизация своими методами и возможностями позволяет практически осуществлять обеспечение качества изделий.

2. Системный анализ в решении проблем стандартизации

Системный анализ можно рассматривать как некоторый процесс, в результате которого путем последовательного приближения решаются задачи управления.

Системный анализ применяется для исследования систем, пред­ставляющих собой взаимоувязанное множество объектов стандартиза­ции (в отличие от конгломерата объектов) и требующих предваритель­ного определения целей, задач и направлений действия.

Основными принципами системного анализа являются: направленность на выявление целей системы; определение и исследование всех существенных взаимосвязей как внутри системы, так и между системной и внешней средой, а также выбор частных решений с учетом их влияния на систему в целом; поиск вариантов решения и выбор наилучшего из них; нахождение оптимальных решений на основе сравнения эффекта и затрат;

изучение динамического характера процессов, протекающих в сис­темах, их функционирования и развития; учет случайно действующих факторов.

Системный анализ имеет следующий перечень типовых стандарт­ных элементов: цели, пути достижения поставленных целей, определе­ние требуемых ресурсов и их распределение, модель и критерий. Системный анализ проводится в несколько этапов: постановка задачи, включающая определение конечных целей и круга вопросов, требующих решения; анализ условий, в которых функционирует система, а также определение ограничений, накла­дываемых на условия функционирования системы; определение, анализ и обобщение данных, необходимых для решения проблемы, изучения структуры анализируемой системы (проблемы), установле­ние связей, разработка различных программ, обеспечивающих реше­ние задачи;

построение модели, идентификация системы, выбор критериев для предсказания последствий выбора решений, сравнение различных ва­риантов решений с точки зрения этих последствий;

разработка рекомендаций по созданию проекта стандарта; подтверждение (экспериментальная проверка) принятых решений; окончательный выбор оптимального решения задачи на основе экс­периментальной проверки принятого решения;

реализация принятого решения (утверждение стандарта).

3. Ряды предпочтительных чисел и параметрические

Ряды предпочтительных чисел. Стандартизуемые показа­тели промышленных объектов обычно имеют числовое выражение и образуют в определенных диапазонах последовательность чисел. В результате стандартизации всю совокупность показателей представля­ют в виде математических рядов, что способствует сокращению но­менклатуры типоразмеров, выбору рациональных режимов работы ма­шин, экономии ресурсов.

Анализ взаимосвязей параметров изделий машиностроения показал целесообразность использования прогрессий в качестве рядов предпоч­тительных чисел. На практике и в проектно-конструкторских расчетах оказались приемлемыми геометрические прогрессии вида а, aq, aq², ..., aqⁿ‘\ где q — знаменатель прогрессии, и арифметические прогрес­сии а, a + <i, a + 2d, ..., а + (л-1)с/, где d—разность прогрессии.

Наиболее удобными являются геометрические прогрессии, включа- щие число 1 и имеющие знаменатель ф„ = л/Го. В соответствии с реко­мендациями ИСО установлены следующие четыре основных десятич­ных ряда предпочтительных чисел со знаменателями ср:

VTo = 1,5849 «1,6 — для ряда R 5;

^,VT0= 1,2689 «1,25 — для ряда R 10; л/Й) = 1,1220 я 1,12 — для ряда R 20; л/К) -1,0593 »1,06—для ряда Л 40.

Предпочтительные числа стандартизованы (ГОСТ 6636—69). На базе рядов предпочтительных чисел построены ряды нормальных ли­нейных размеров (диаметров, длин, высот) и с некоторым округлением (ГОСТ 8032—56).

В отдельных обоснованных случаях допускается применение ряда R 80 с ф = \/Го * 1,03 и производных рядов, полученных из основных R 5 — Л 40 или дополнительного R 80 отбором каждого второго, третье­го или какого-либо другого члена ряда.

Ряды предпочтительных чисел нужно применять не только при стандартизации, но и при выборе номинальных значений параметров в процессе проектирования. Только при такой единой закономерности построения параметров изделий можно согласовать между собой пара­метры связанных с ними комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов.

Параметрические ряды. Для рационального сокращения но­менклатуры изделий необходима разработка стандартов на их парамет­рические ряды. Стандарты данного вида направлены на сокращение до целесообразного минимума конкретных типов, видов и моделей изде­лий. Как правило, эти стандарты являются перспективными и их тре­бования направлены на внедрение в производство прогрессивных, тех­нически более совершенных и производительных машин, оборудова­ния, приборов и других видов продукции.

Параметрические ряды строятся по основным параметрам. При их выборе следует руководствоваться следующими принципами:

номенклатура основных параметров должна быть минимальной, чтобы не ограничивать процесс совершенствования конструкций и технологии изготовления изделий;

параметры, включаемые в номенклатуру основных, должны быть

стабильными, т. е. оставаться неизменными при конструктивных моди­фикациях и техническом усовершенствовании;

основные параметры не должны зависеть от таких часто изменяе­мых факторов, как технология изготовления, применяемые материалы, методики расчета и т.п.

При построении и выборе рядов на конкретный параметр сущест­вуют два основных метода: технического и экономического обоснова­ния.

При методе технически обоснованных рядов задача сводится к то­му, чтобы построить ряд на параметр изделий, который может быть функционально зависим от другого параметра, параметрический ряд на который задан (известен). Этот же метод должен использоваться в случаях, когда параметр анализируемого изделия связан по функцио­нальному или эксплуатационному назначению с параметрами другого изделия, ряд на который задан.

4. Унификация и агрегатирование

Унификация. Для рационального сокращения номенклатуры изготавливаемых изделий проводят их унификацию и разрабатывают стандарты на параметрические ряды изделий, что повышает серий­ность, способствует специализации производства и улучшению каче­ства.

Унификация¹—это научно-технический метод отбора и регламен­тации оптимальной и сокращенной номенклатуры объектов одинаково­го функционального назначения. В металлообрабатывающей промыш­ленности, например, унификация проводится путем анализа конструк­ций изделий, их применяемости и приведения близких по конструкции и размерам изделий, их составных частей и деталей к единой опти­мальной типовой конструкции по установленным признакам в задан­ной области применения.

Унифицированные изделия, их составные части и детали должны обладать полной взаимозаменяемостью по показателям качества (или совместимостью) и по присоединительным размерам. Таким образом, при унификации устанавливается минимальное, но достаточное число видов, типов и типоразмеров, обладающих высокими показателями ка­чества.

Унификация — наиболее распространенная и эффективная форма стандартизации. Унификацию можно осуществлять до стандартиза­ции, если ее результаты не оформляются стандартом. Но стандарти­зация изделий, их составных частей и деталей обязательно предпола­гает их унификацию. Если разрабатывается стандарт, который будет применяться в нескольких отраслях промышленности, то допускается большее число типоразмеров. Дальнейшее их сокращение может быть достигнуто путем составления отраслевых или внутризаводских ограничительных перечней типоразмеров изделий, их составных час­тей и деталей.

Унификации подлежат также другие виды продукции, в том числе марки материалов и их размеры, инструмент, технологическая оснаст­ка, а также методы испытания и контроля, документация, процессы, #ормы, требования, обозначения и т. д.

Унификации могут предшествовать систематизация и классифика­ция объектов. Систематизация предметов, явлений или понятий пре­следует цель расположить их в определенном порядке и последова­тельности, образующей четкую систему, удобную для использования. При этом учитывается взаимосвязь объектов систематизации. Наибо­лее простой формой систематизации является алфавитная система рас­положения объектов. Такая система используется, например, в энцик­лопедических и политехнических справочниках, в библиографиях Ш'т.п. Применяют также порядковую нумерацию систематизируемых /вёъектов или расположение их в хронологической последовательно- |1йги. Например, государственные стандарты регистрируются по поряд- ffcy номеров, после которого в каждом стандарте указывают год его ут­верждения (например, ГОСТ 16039—70). Для систематизации парамет­ре и размеров машин, их частей и деталей рекомендуются ряды пред­почтительных чисел.

. зТ> Разновидностью систематизации является классификация. Она *феследует цель расположить предметы, явления или понятия по классам, Подклассам и разрядам в зависимости от их общих признаков, т. е. соз­дать системы соподчиненных объектов. Чаще всего классификацию про­водят по десятичной системе. На ее основе создан общесоюзный класси­фикатор продукции. Универсальная десятичная классификация (УДК) принята в качестве международной системы рубрикации индексами тех­нической и гуманитарной литературы. Например, УДК 62 — техника; УДК 621—общее машиностроение и электротехника; УДК 622 — гор­ное дело; УДК 621.3:622 — электротехника в горном деле и т.п.

Симплификация — форма стандартизации, заключающаяся ^в Уменьшении количества типов или других разновидностей изделий

до числа, достаточного для удовлетворения существующих в данное время потребностей. При симплификации оставляют только те состав­ные части и детали, которые считают необходимыми. В объекты симп­лификации не вносят каких-либо технических усовершенствований.

Типизация конструкций изделий — разработка и установление типовых конструкций, содержащих общие для ряда изделий, их составных частей и деталей конструктивные параметры. При типизации не только анализируются уже существующие типы и типоразмеры изделий, их составные части и детали, но и разраба­тываются новые, перспективные, учитывающие достижения науки и техники и развитие промышленности. Часто результатом такой ра­боты является установление соответствующих рядов изделий, их со­ставных частей и деталей.

Типизация технологических процессов — разработка технологического процесса для производства однотипных деталей или сборки однотипных составных частей или изделий той или иной клас­сификационной группы. Типизации технологических процессов долж­на предшествовать работа по классификации деталей, составных час­тей и изделий и установление типовых представителей, обладающих наибольшим числом признаков, характерных для деталей, составных частей и изделий данной классификационной группы. Типизация тех­нологических процессов получила широкое распространение особенно при внедрении Единой системы технологической подготовки произ­водства (ЕСТПП).

Различают следующие виды унификации.

Внутриразмерная унификация — это унификация всех мо­дификаций определенного изделия с базовой моделью или между со­бой внутри одного типоразмера.

Межразмерная унификация — это унификация базовых мо­делей или их модификаций (между разными размерами параметриче­ского ряда изделий, но внутри одного типа).

Указанные два вида унификации относят к внутритиповой унифи­кации, так как охватывают машины, составные части и детали одного типа.

Межтиповая унификация — это унификация изделий, отно­сящихся к различным параметрическим рядам и различным типам. На­пример, в один межтиповой ряд могут быть унифицированы продоль­но-фрезерные, продольно-строгальные, продольно-шлифовальные станки на основе стандартной ширины обрабатываемых заготовок, ус­тановленных по ряду 10 (800, 1000, 1250 и 1600 мм). Это позволяет

применять для всех указанных станков 45% унифицированных узлов (^стойки, станины, поперечины и др.).

Унификация может быть заводской (в рамках завода), отраслевой (для ряда заводов отрасли), охватывать номенклатуру изделий, их со- давные части и детали, которые находят применение в различных от­раслях экономики (межотраслевая унификация).

- Агрегатирование. Как показывает опыт промышленности, кон- _г ^фукции большинства машин, оборудования, приборов и других изде- т могут быть расчленены на несколько автономных агрегатов (узлов).

: jP Расчленение машин производят на основе структурного анализа их IlikSfaBHbix частей, позволяющего выделить автономные функциональ­ные узлы (агрегаты) с учетом применения их в ряде других машин. За- шЬй агрегаты унифицируют, стандартизуют, и они могут составлять ИЙйструктивно-унифицированные (типоразмерные) ряды. Агрегаты из- И|Ьвливают независимо один от другого, и они обладают полной вза- Ш*озаменяемостью по всем эксплуатационным показателям и присое­динительным размерам. Унифицированные агрегаты должны иметь оп- Щйиальную конструкцию высокого качества и состоять, по возможно- |ри, из наименьшего числа наименований деталей. Сборка этих агрега- ров должна быть простой и надежной; она производится с помощью Ййвъемных резьбовых, шлицевых и других соединений. После сборки рюшины оборудование или приборы должны обладать требуемой йрочностью, надежностью, долговечностью, жесткостью, виброустой- йийвостью и иметь другие оптимальные показатели качества, определя- шиые их эксплуатационным назначением.

|№ Таким образом, агрегатирование —это метод создания машин, ИрЬрудования, приборов и других изделий из унифицированных, Многократно используемых стандартных агрегатов (автономных уз- Нро, устанавливаемых в изделии в различном числе и различных |р№ бинациях.

№ Унификация и агрегатирование позволяют перейти от конструиро­вания и производства необоснованного оригинального и дорогого обо­рудования и машин к их созданию и выпуску на основе проверенных ^Оптимальных унифицированных агрегатов. При этом в создаваемых

мость их изготовления уменьшается на 25—30%. Агрегатирование уп­рощает изготовление, сборку и эксплуатацию изделий, сокращает их металлоемкость и издержки на ремонт.

Отечественный и зарубежный опыт показывает, что при частой сменяемости или модернизации изготовляемых изделий агрегатиро­вание является наиболее прогрессивным методом конструирования, обеспечивающим ускорение технического прогресса и большой эконо­мический эффект. Безусловно, создавая принципиально новые машины или другие изделия, нельзя обойтись без проектирования конструктив­но новых составных частей этих изделий. Но они должны проектиро­ваться из автономных агрегатов (составных частей), которые при даль­нейшем развитии изделий можно было бы унифицировать.

В настоящее время принцип агрегатирования широко применяют при создании разнообразных типов машин, оборудования и приборов во всех отраслях машиностроения, в том числе энергетической, сель­скохозяйственной, автотракторной и др.

5. Комплексная и опережающая стандартизации

Качество машин и других изделий определяется большим количе­ством факторов: совершенством конструкций и методов проектирова­ния и расчета машин или их составных частей на прочность, надеж­ность, долговечность и точность; качеством применяемого сырья, ма­териалов, заготовок, полуфабрикатов, покупных и получаемых по коо­перации изделий; степенью унификации, агрегатирования и стандарти­зации; уровнем технологии и средств производства, контроля и испы­таний; уровнем взаимозаменяемости, организации производства и экс­плуатации машин; квалификацией рабочих. Для обеспечения высокого качества машин необходимы оптимизация указанных факторов и стро­гая взаимная согласованность требований к их качеству как при проек­тировании, так и на этапах производства и эксплуатации.

При больших масштабах производства и широких межотраслевых связях повышение качества машин и других изделий может быть дос­тигнуто только методом комплексной и опережающей стандартиза­ции.

Комплексная стандартизация (КС) — это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное уста­новление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту КС в целом и его основным составным частям, так

и к другим материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретной про­блемы. Следовательно, сущность КС следует понимать как системати­зацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факторов, обеспечивающих экономически оптимальный уровень качества про* дукции в требуемые сроки.

Эффективным средством организации работ по комплексной стан­дартизации является разработка и реализация программ комплексной стандартизации важнейших видов продукции, позволяющих организо­вать разработку комплекса взаимоувязанных стандартов и технических условий.

Опережающая стандартизация (ОС) — это стандартизация, заключающаяся в установлении повышенных по отношению к уже до­стигнутому на практике уровню норм, требований к объектам стандар­тизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последу­ющее планируемое время.

Обязательным признаком ОС является наличие времени упрежде­ния производства комплектующих изделий и вспомогательной продук­ции повышенного качества по отношению к времени производства ко­нечного изделия.

Объектами ОС является важнейшая продукция и процессы, пара­метры которых (нормы, правила и требования к этой продукции и про­цессам) и возможности их обеспечения изменяются в течение срока действия стандартов.

В зависимости от реальных условий в стандартах устанавливают показатели (нормы, характеристики рабочего процесса и т. д.) в виде ступеней качества, имеющие дифференцированные сроки введения.

Главным условием при разработке опережающих стандартов яв­ляется установление в них таких параметров и значений показате­лей качества, которые были бы оптимальными в планируемом ин­тервале времени. Оптимальными показателями являются такие нор­мы и требования, при которых заданная цель достигается с мини­мальными затратами, т. е. достигается максимальный технико-эко­номический эффект с учетом проектирования, производства и экс­плуатации изделий.

Установление показателей качества стандартизуемых объектов при ОС производится на основе, например, динамической оптимиза­ции их значений с учетом прогноза потребности, повышения науч­но-технического уровня объектов стандартизации, эргономических показателей и др.

Опережение может относиться как к изделию в целом, так и к наи­более важным параметрам и показателям его качества, методам и средствам производства, испытания и контроля и т. д. Опережающие стандарты могут базироваться на уже освоенных в других отраслях или на образцах других стран.

Когда необходимо значительно улучшить конструкцию серийно выпускаемого изделия, опережающую стандартизацию производят па­раллельно с проектно-конструкторскими работами.

Опережающие стандарты могут быть государственными, отрасле­выми, заводскими или региональными.

При разработке комплексных и опережающих стандартов наиболь­шая трудность заключается в установлении количественных связей и степени влияния качественных показателей материала, заготовок, по­купных и кооперируемых изделий, технологических и других факто­ров (являющихся объектами комплексной и опережающей стандарти­зации) на показатели качества конечного изделия. Наиболее эффекти­вен здесь метод взаимозаменяемости.

Итак, конечной целью комплексной и опережающей стандартиза­ции является обеспечение и поддержание оптимального уровня качест­ва машин, приборов и других изделий во времени путем одновремен­ного проведения работ по установлению и стандартизации взаимоувя­занных ступенчатых требований к качеству материала, деталей, узлов, покупных и кооперируемых изделий, элементов процессов проектиро­вания, производства и эксплуатации изделия, исходя из требований к его качеству. Дальнейшее развитие теоретических и методологиче­ских основ опережающей и комплексной стандартизации будет спо­собствовать более широкому внедрению их в практику стандартиза­ции. Получили развитие научно-методические основы разработки го­сударственных стандартов с перспективными требованиями в составе научно-исследовательских работ по определению перспектив развития групп однородной продукции. Под группой однородной продукции по­нимается совокупность продукции, характеризующаяся общим целе­вым (функциональным) назначением, обладающая общими основными свойствами.

Целью разработки государственных стандартов с перспективными требованиями на группы однородной продукции является создание нормативно-технической базы государственного управления разработ­кой и выпуском отечественной продукции, соответствующей высшему мировому уровню, экономически обоснованным требованиям отраслям экономики и населения страны, потребностям обороны и экспорта.

Государственные стандарты с перспективными требованиями на группы однородной продукции должны относиться к стандартам вида «Общие технические требования» (ГОСТ ОТТ).

В ГОСТ ОТТ должны устанавливаться три ступени технического уровня и качества, каждая из которых характеризуется совокупностью значений основных показателей технического уровня и качества групп однородной продукции.

6. Комплексные системы общетехнических стандартов

Масштабы производства и межотраслевые связи предприятий обус­ловили необходимость создания многих комплексных систем общетех­нических (межотраслевых) стандартов, прогрессивных стандартов, ох­ватывающих все стадии жизненного цикла изделий: исследование и проектирование, подготовка производства, производство, эксплуата­ция и ремонт. Внедрение комплексных систем стандартов повышает эффективность инженерного труда, качество продукции и экономич­ность ее производства.

Единая система конструкторской документации. В свя­зи с развитием промышленности, усложнением конструкций машин, при­боров и других изделий, автоматизацией производственных процессов поток конструкторской документации постоянно увеличивается.

С 1971 г. действует Единая система конструкторской документации (ЕСКД), которая устанавливает для всех организаций единый порядок организации проектирования, правила выполнения и оформления чер­тежей и ведения чертежного хозяйства, что упрощает проектно-конст­рукторские работы, способствует повышению качества и уровня взаи­мозаменяемости изделий и облегчает чтение и понимание чертежей в разных организациях. Внедрение ЕСКД позволило применять ЭВМ для проектирования и обработки технической документации. Она спо­собствует развитию кооперирования в промышленности и использова­нию при проектировании новых изделий отдельных частей и деталей ранее созданных конструкций.

Введение стандартов ЕСКД обеспечивает взаимный обмен конструк­торской документации между организациями и предприятиями без ее переоформления; обеспечивает расширение унификации при конструк­торской разработке проектов изделий; упрощает конструкторские доку­менты и графические изображения, что способствует снижению трудо­емкости проектно-конструкторских разработок промышленных изделий.

Весь комплекс стандартов ЕСКД разделяется на 9 групп.

Основным направлением перспективного развития ЕСКД являет­ся документальное обеспечение систем автоматизации проект­но-конструкторских работ (САПР) и автоматизированных систем управления (АСУ). Перспективное развитие системы должно ре­шаться с учетом трех основных факторов: автоматизированного проектирования; автоматизированного производства; автоматизиро­ванных систем управления на всех уровнях — государственном, от­раслевом и предприятий.

Комплекс стандартов ЕСКД и вводимая система обозначения изде­лий и конструкторских документов с использованием Классификатора ЕСКД обеспечивают создание эффективной автоматизированной ин­формационно-поисковой системы (АИПС) конструкторского назначе­ния для поиска и заимствования изделий и КД при проектировании, унификации и стандартизации новых изделий и их составных частей. АИПС разрабатывается с использованием компьютерных информаци­онных технологий для безбумажного документооборота с помощью CALS-технологии.

В CALS-технологиях носителем конструкторско-технологической информации являются магнитные диски CD-ROM и др.

В итоге АИПС позволяет снизить трудоемкость, сокращает сроки проектирования новых изделий и повышает качество конструкторской документации и самих изделий.

Единая система стандартов приборостроения. Значи­тельное увеличение выпуска приборов и средств автоматизации потре­бовало создание специальной Единой системы стандартов приборост­роения (ЕССП). Эта система призвана унифицировать и согласовать на принципе агрегатирования параметры и характеристики приборов и устройств, входящих в системы автоматического контроля, регули­рования и управления сложными производственными процессами. При этом обеспечивается информационная, конструктивная, эксплуатаци­онная и другая совместимость указанных приборов и технических средств.

Совместимость технических средств — это обеспечение согласо­ванной совместной работы этих средств в предусмотренном сочетании их; при этом однотипные технические средства должны обладать пол­ной взаимозаменяемостью по всем нормируемым параметрам. Требо­вания к совместимости функциональной, информационной, электриче­ской, конструктивной (по присоединительным и габаритно-установоч- ным размерам, эргономическим требованиям) и по другим параметрам

установлены ГОСТ 22315—77 «Средства агрегатных информацион­но-измерительных систем. Общие положения».

Структура ЕССП имеет четыре уровня иерархии.

Классификация и кодирование технико-экономиче­ской информации. Для информационного обеспечения Единой си­стемы технологической подготовки производства (ЕСТПП) и автома­тизированных систем управления (АСУ) созданы системы классифика­ции и кодирования технико-экономической информации (ТЭИ). Они выполняют функцию формализованного языка, обеспечивающего пе­ренос информации на машинные носители для последующей обработ­ки ее средствами вычислительный техники, и решают вопросы инфор­мационной совместимости систем управления.

Термины и определения, используемые при классификации и коди­ровании ТЭИ, регламентированы ГОСТ 17369—85.

Классификация — это разделение заданного множества на под­множества в соответствии с принятыми методами классификации: ие­рархическим или фасетным.

Под классификаторами понимается систематизированный свод наи­менований объектов классификации, признаков классификации и клас­сификационных группировок и их кодовых обозначений. Информацион­ная емкость классификаторов по совокупности признаков классифика­ции и распределение его классификационных группировок по уровням деления составляет основу любой системы классификации. В классифи­каторах ТЭИ используются либо соподчиненные (одноаспектная), либо несоподчиненные признаки классификации (многоаспектная).

Под кодированием понимается образование и присвоение обозначе­ния элементу классификации, признаку классификации и классифика­ционной группировке; обозначение дается знаком или группой знаков в соответствии с принятым методом кодирования. Кодовое обозначе­ние (код) характеризуется алфавитом кода, разрядом, структурой, дли­ной и проверяется контрольным числом.

Системы классификации и кодирования информации обеспечивают полноценный обмен технико-экономической информацией на всех уровнях управления, создание Единой системы классификации и коди­рования технико-экономической информации (ЕСКК ТЭИ). Система включает:

классификатор промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП);

систему обозначения изделий и конструкторских документов (еди­ный классификатор ЕСКД);

технологический классификатор деталей машиностроения и прибо­ростроения;

классификатор технологических операций; систему обозначения технологических документов; технологический классификатор сварных конструкций; классификатор предприятий, учреждений и организаций (ОКПО); систему обозначений профессий рабочих, должностей служащих и тарифные разряды;

систему обозначений единиц измерения;

классификатор стандартов и технических условий (ОКСТУ).

Контрольные вопросы

1. В чем состоит внутренняя связь Государственной системы стандартизации в ма­шиностроении?

Как построены и применяются ряды предпочтительных чисел?

Какое назначение унификации и агрегатирования в машиностроении?

Что достигается от внедрения комплексных систем общетехнических стандартов в машиностроении?

В чем назначение системного анализа в решении проблем стандартизации?

Какие задачи решает классификация и кодирование технико-экономической ин­формации?

В чем сущность роли стандартизации в управлении качеством продукции?