13. Кислородно-конвертерный процесс.

КК представляет сосуд грушевидной формы, поворачивающийся на цапфах, футерованный изнутри, снабженной леткой для выпуска стали к отверстиями сверху для заливки жидкого чугуна. загрузки стального скрапа и т.д.

Плавку начинают с загрузки стального лома через горловину конвертера, находящегося в наклонном положении. Затем заливают жидкий чугун, и конвертер переводят в вертикальное положение и вводят кислородную фурму, включая подачу кислорода.

Одновременно с началом продувки загружают первую порцию шлакообразующих и иногда Fе руду. Это составляет 2/3 от общего количества шлакообразующих, а 1/3 вводят в течение длительности плавки.

Характерной особенностью плавки в КК является образование подфурменной высокотемпературной реакционной зоны более 2400°С.

По окончании дутья извлекают кислородную фурму, конвертер переводят в горизонтальное положение, отбирают пробы металла и шлака и измеряют t расплава. В металле определяют содержание С и др. элементов. На основании результатов анализа решают либо о выпуске металла, или его корректировке по составу и t. Сталь выпускают в ковш с одновременным раскислением расплава.

В сталеразливочный ковш сливают также небольшое количество шлака, который образуется на поверхности расплава в ковше толщиной 200-300 мм, предохраняя от быстрого охлаждения.

Общая продолжительность плавки в конвертерах емкостью 30-350т составляет 30-55мин

14. Классификация процессов обработки металлов давлением. Технологические свойства металлов с точки зрения теории омд

Обработкой давлением называются процессы получения заготовок или деталей машин силовым воздействием инструмента на исходную заготовку из исходного материала.

Обработкой давлением получают не только заданную форму и размеры, но и обеспечивают требуемое качество металла, надежность работы изделия.

Высокая производительность обработки давлением, низкая себестоимость и высокое качество продукции привели к широкому применению этих процессов.

Классификация процессов обработки давлением

Пластическое деформирование в обработке металлов давлением осуществляется при различных схемах напряженного и деформированного состояний, при этом исходная заготовка может быть объемным телом, прутком, листом. По назначению процессы обработки металлов давлением группируют следующим образом:

– для получения изделий постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), применяемых в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления деталей – прокатка, волочение, прессование;

– для получения деталей или заготовок, имеющих формы и размеры, приближенные к размерам и формам готовых деталей, требующих механической обработки для придания им окончательных размеров и заданного качества поверхности – ковка, штамповка.

Основными схемами деформирования объемной заготовки являются:

– сжатие между плоскостями инструмента – ковка;

– ротационное обжатие вращающимися валками – прокатка;

– затекание металла в полость инструмента – штамповка;

– выдавливание металла из полости инструмента – прессование;

Различают следующие виды деформации и, соответственно, виды обработки давлением.

Горячая деформация – деформация, после которой металл не получает упрочнения. Рекристаллизация успевает пройти полностью, искажения кристаллической решетки отсутствуют..

Неполная горячая деформация характеризуется незавершенностью процесса рекристаллизации, часть зерен остается деформированными и металл упрочняется. Возникают значительные остаточные напряжения, которые могут привести к разрушению.. Ее следует избегать при обработке давлением.

Неполной холодная деформация рекристаллизация не происходит, но протекают процессы возврата. Остаточные напряжения в значительной мере снимаются, интенсивность упрочнения снижается.

Холодная деформация разупрочняющие процессы не происходят. Температура холодной деформации ниже температуры начала возврата.

Холодная и горячая деформации не связаны с деформацией с нагревом или без нагрева, а зависят только от протекания процессов упрочнения и разупрочнения. Поэтому, например, деформация свинца, олова, кадмия и некоторых других металлов при комнатной температуре является с этой точки зрения горячей деформацией. Технологические свойства металлов. При выборе металла или сплава для изготовления изделия различными способами обработки давлением учитывается способность материала к данному методу обработки. Ковкость – свойство металла изменять свою форму под действием ударов или давления, не разрушаясь. Степень ковкости зависит от многих параметров. Наиболее существенным из них является пластичность, характеризующая способность материала деформироваться без разрушения. Чем выше пластичность материала, тем большую степень суммарного обжатия он выдерживает.

На пластичность влияют многие факторы: состав и структура деформируемого металла, характер напряженного состояния при деформации, неравномерность деформации, скорость деформации, температура деформации и др. Изменяя те или иные факторы, можно изменять пластичность.

Состав и структура металла. Пластичность находится в прямой зависимости от химического состава материала. С повышением содержания углерода, олова, сурьмы, свинца, серы в стали пластичность падает. . Неоднородность микроструктуры снижает пластичность. Металл слитков менее пластичен, чем металл прокатанной или кованой заготовки, так как литая структура имеет резкую неоднородность зерен, включения и другие дефекты. Характер напряженного состояния. Один и тот же материал проявляет различную пластичность при изменении схемы напряженного состояния. Схема всестороннего сжатия является наиболее благоприятной для проявления пластических свойств. Появление в схеме растягивающих напряжений снижает пластичность. Самая низкая пластичность наблюдается при схеме всестороннего растяжения.

Неравномерность деформации. Чем больше неравномерность деформации, тем ниже пластичность. Скорость деформации. С повышением скорости деформации в условиях горячей деформации пластичность снижается. Влияние температуры.