Дожигание технологических газов

Анализ теплового баланса работы ДСП показывает, что до 20% энергии, введенной в печь, теряется с отходящими газами. Потери энергии складываются из физической теплоты газов и химической теплоты, которая может быть выделена при их дожигании (окисление СО и Н₂_. Поэтому использование дожигания отходящих газов позволяет повысить производительность печи и улучшить энергетический баланс плавки.

17.Современная технология выплавка стали в дсп

Предпосылками для широкого использования ДСП послужило прежде всего :

1)возможность использования разичных видов шихтовых материалов;

2)возможность гибкого изменения технологии выплавки водном и том же агрегате при переходе на др. марочный состав или др. вид шихты;

3) возможность получения сталей высокого качества.

С момента создания в конструкции ДСП были сделаны след. Усовершенствования:

А)водоохлаждаемые панели;

Б)сверхмощные трансформаторы;

В)водоохлаждаемый свод;донный(эркерный )выпуск;

Г)газокислородные горелки и фурмы-манипуляторы;

Д)непрерывный пологрев лома.

Кроме того была усоверщенствована технология выплавки путем прменения кислорода, вспенивания шлака, использования жидкого старта(болота).

Дан мероприятия позволили получить на современных ДСП след.энерготехнологические показатели:

А)цикл от выпуска до след выпуска составляет 30-45 мин, удельный расход электроэнернии 250-350 кВТ/час на тонну жидкой стали.

Б)расход электродов 1-1,8 кг/т жидкой стали

В) суммарное использование кислорода 35-45

Г)суммарное использование природного газа 4-8 м3/т.

18. Дефекты стальных слитков

Дефекты или пороки стальных слитков разделяют на естественные или неизбежные, которые возникают при затвердевании и охлаждении слитка, и технологические которые возникают из-за несовершенства технологии разливки, а также выплавки Осевая рыхлость. В верхней осевой части слитков спокойной стали обнаруживаются скопления мелких усадочных пустот, называемые осевой рыхлостью или пористостью.

Наличие осевой пористости обнаруживают при контроле макроструктуры прокатанных заготовок. На развитие осевой рыхлости большое влияние оказывает конусность слитка. Чем она больше, тем дольше длится затвердевание вышележащего слоя по сравнению с нижележащим и вследствие этого улучшается питание жидким металлом нижележащих слоев осевой части слитка и уменьшается осевая пористость.

Заворот корки., образующийся преимущественно при сифонной разливке вследствие окисления и охлаждения поверхности жидкой стали в изложнице. Обычно поверхность поднимающегося в изложнице металла покрывается пленкой окислов, образующихся в результате окисления составляющих стали кислородом воздуха. Затвердевающий под пленкой металл образует вместе с ней корку, которая поглощает также всплывающие из жидкой стали неметаллические и шлаковые включения. Если корка пристает к стенкам изложницы, то поднимающийся снизу металл прорывает ее, заворачивает к стенке изложницы и заливает. В месте заворота корки в слитке обнаруживаются скопления неметаллических включений и газовые пузыри, образующиеся в результате взаимодействия окислов корки с содержащимся в стали углеродом. В процессе прокатки в месте заворота корки возникают рванины.

Интенсивность роста корки и пораженность слитка заворотами увеличиваются при низких температуре разливаемой стали и скорости разливки и, в особенности, при наличии в стали легкоокисляющихся элементов (хрома, алюминия, титана).

Поперечные горячие трещины. — результат препятствия свободной усадке затвердевающего слитка.

При наличии выбоин в стенках изложницы или зазора между из­ложницей и прибыльной надставкой жидкий металл заполняет эти углубления и застывает в них. В дальнейшем полузатвердевший слиток зависает в этом месте, так как его длина уменьшается вследствие усадки стали. Корочка затвердевшего металла может разорваться в месте зависания под действием веса слитка.

Для предупреждения образования этого порока необходимо обеспечивать плотное прилегание прибыльной надставки к изложнице и отбраковывать изложницы с дефектными стенками.

Продольные наружные горячие трещины. Они возникают при разливке перегретой стали и при повышенных скоростях разливки. Обычно продольные трещины образуются по углам слитка.

Склонность к образованию продольных трещин зависит от формы, поперечного сечения слитка. Наибольшей склонностью к трещинообразованию обладают слитки круглого сечения, Мерами борьбы с образованием продольных горячих трещин обычно служат: предотвращение перегрева стали, уменьшение скорости разливки, применение изложниц с вогнутыми и волнистыми стенками.

Продольные холодные наружные трещины. Они образуются в процессе охлаждения затвердевшего слитка на его гранях при температуре ниже 600 °С. Они возникают при слишком быстром охлаждении слитков в результате термических и фазовых напряжений. Для предотвращения их образования следует медленнее проводить охлаждение слитков.

Подкорковые пузыри. В слитках спокойной стали, иногда обнару­живаются газовые пузыри, расположенные у поверхности слитка. Причин возникновения— излишне толстый слой смазки изложницы. Пузыри образуются и при слишком высоком (>0,5 %) содержании влаги в смазке в результате ее испарения, а также при разливке недостаточно раскисленной стали вследствие образования при ее кристаллизации пузырьков СО.

Рослость слитка и внутренние газовые пузыри. Причиной этого дефекта слитков спокойной стали является повышенное содержание в стали водорода. Во время кристаллизации избыточный водород выделяется из раствора и остается между кристаллами в виде пузырей, вызывая увеличение высоты («рост») слитка. Этот дефект характерен для сталей с повышенным содержанием кремния.

Голенище. При чрезмерной окисленности кипящей стали кипение в процессе заполнения изложницы идет очень бурно, пузырьки СО сильно вспенивают металл. После окончания интенсивного кипения (при химическом закупоривании после ввода алюминия) сталь оседает, оставляя на стенках изложницы застывшую корку (голенище).

Рослость слитков кипящей стали. При недостаточной окисленности металла и вялом кипении в слитке остается много пузырей, в результате чего возрастает высота слитка, уменьшается плотность головной части и увеличивается головная обрезь при прокатке.