15. Особенности фирменного ремонта автомобилей

Главной особенностью фирменного обслуживания является применение планово-предупредительного метода ТО, он носит плановый характер, но ремонт выполняется по потребности.

К системе предъявляются следующие требования:

1) Обеспечение заданного уровня эксплуатационной надежности при рациональных затратах;

2) Обеспечение ресурсосбережения и природоохранных мероприятий;

3) Система должна иметь планово-предупредительный характер;

4) Обязательность для всех организаций и предприятий;

5) Доступность и пригодность всеми звеньями инженерно-технической деятельности;

6) Обеспечение стабильности и гибкости конкретных нормативов.

13. Ремонт покрышек и камер

Покрышка состоит из протекторного слоя, слоя брекера, каркаса, резиновой прослойки каркаса, бортовой части.

Правила эксплуатации автомобильных шин регламентируют снятие с эксплуатации шин и камер из-за производственных и эксплуатационных причин.

Производственные причины:

Покрышки: расслоение в каркасе, брекере, борте; отслоение брекера и боковины; гребень по протектору с выпрессовкой корда; запрессовка твердых включений на внутренней и наружной поверхностях покрышки; механические повреждения (проколы, порезы); отставание нитей корда; складки по основанию и носку борта от запрессовки бортовой ленты и т.д.

Камеры: расхождение стыка; механические повреждения; пористость стенок и посторонние включения.

Эксплуатационные причины: качество дорожных покрытий, ж/д переездов; соблюдение нормативных давлений в шинах и т.д.

Материалы для ремонта и восстановления шин:

Клей – клеевой саженаполненный резиновый состав в битуме (протекторная смесь бывает 2 типов: А – для наложения беговой части протектора; Б – протектор с плечевой зоной (наложение протектора полного профиля)).

Сырая резина – пластичная масса черного цвета, которую необходимо нагреть при ремонте, поэтому его называют «горячим способом» (140-150 С).

Заплаты – (универсальные, камерные): универсальные для восстановления герметичности шины изнутри, а так же жесткости каркаса при небольшом его повреждении.

Ножки – Цилиндрические жгуты для ремонта проколов протектора.

Грибки, жгут или вставка (на клеевой основе).

Оборудование: вулканизаторы, термопрессы (без нагревательных элементов), приборы для нарезки протектора, борторасширители. Инструмент: ручной (режущий, прикатные ролики, игольчатые прикатные ролики, ножницы, кусачки для стального корта, мелки, шило, шарошки, шероховальный инструмент, штихтели.

Технологический процесс ремонта покрышек:

- Срезается слой протектора;

- Проверяется на наличие внутренних дефектов;

- Наматывается лента сырой резины;

-Загружается в автоклав и запекается (140-150 С).

14. Комплектовка и сборка автомобилей и их агрегатов

Комплектовка ведется специальным отделением в начале сборочного производства. Они имеют постоянную транспортно-технологическую связь (конвейеры, кары) с цехами механической обработки, складами и сборочным конвейером.

Функции комплектовки:

- сосредоточить необходимые детали из различных источников;

- подготовить детали к сборке с ограниченной взаимозаменяемостью;

- подготовить комплекты к сборке агрегатов.

Источники деталей: восстановительные цеха (АРП), посты контроля и сортировки (АРП), входной контроль АП.

Виды сборки:

1) Сборка методом индивидуальной подгонки;

2) Сборка методом регулировки;

3) Сборка по принципу полной взаимозаменяемости;

4) Сборка по принципу ограниченной взаимозаменяемости.

В АП используют 3 и4 методы, в АРП все 4 метода.

Существуют следующие пути подбора деталей:

- групповой (подбор по размерным группам автозаводов (номинальные, ремонтные размеры));

- индивидуальный по конкретным сопряжениям.

Наиболее сложна комплектовка ЦПГ: поршни подбираются по размеру цилиндров. Контрольные параметры у поршней: диаметр юбки, перпендикулярность оси пальца на определенном расстоянии от днища поршня (50-60 мм), диаметр бобышки, высота канавок под кольца, палец.

Классы цилиндров (поршней): DН = 76,00-76,01 – А; DН = 76,01-76,02 – В ; DН = 76,02-76,03 – С ; DН = 76,03-76,04 – D; DН = 76,04-76,05 – E.

Маркировка цилиндров осуществляется на нижней плоскости блока. В цилиндры класса А ставятся поршни класса А. Такая комплектовка обеспечивает точность 0,02 мм. Классы поршня обозначаются на днище А1, В3 и т.д. Цифра обозначает допуск под палец (измеряется в тысячных, это самое точное сопряжение в ДВС, кроме прецизионных пар. Диаметр пальца обозначается краской (красный (самый толстый), синий, зеленый).

После подбора по размеру комплект (поршень, палец, шатун, кольца) проверяется по массе. Разница в весе комплекта для одного двигателя не должна превышать установленную (5-20 гр). Подгонка масс осуществляется удалением части металла с бобышек поршней.

После контролируют зазор между юбкой и зеркалом цилиндра (зазор S = 0,03-0,06 мм; P – усилие вытягивания щупа). В практике посадка поршня в цилиндр оценивается по усилию проталкивания (прохода) поршня со смазанной поверхностью поршня, через цилиндр.

Поршневые кольца подбираются по размерам цилиндров и делятся на номинальные и ремонтные в пределах номинальных. Контрольные параметры у колец:

- зазор в стыке 0,2-0,4 мм и для номинальных и для ремонтных колец;

- упругость кольца;

- плотность прилегания (просвет не допускается);

- высота кольца определяет зазор между канавкой поршня и кольцом, величина зазора между кольцом и поршнем измеряется сотыми долями;

- твердость главной рабочей поверхности (у первого кольца хромируется поверхность).

Вкладыши КВ подбираются по размерам шеек в пределах номинального или ремонтных, все вкладыши взаимозаменяемы. Зазор между шейкой вала и вкладышем 0,02-0,07 мм. Зазор контролируется следующими способами:

- вычислением результатов измерений шеек и внутренних отверстий шатунов (крышек);

- с помощью свинцовой проволоки, которая ставится в сопряжение перед сборкой. Величина зазора равна толщине сплющенной пластины.