- •1.Состояние парка автомобилей, находящихся в индивидуальном пользовании и особенности их эксплуатации.
- •2.Понятие о технической эксплуатации и сущность системы автосервиса
- •3.Социально-экономическая эффективность и цели автосервиса
- •4.Структура системы автосервиса
- •5.Требования, предъявляемые к системе ас
- •6.Классификация и назначение сто
- •7.Основные причины изменения технического состояния автомобилей в процессе эксплуатации.
- •8.Система то и р. Требования предъявляемые к системе.
- •9.Показатели эффективности системы то и р. Методика корректирования периодичности и трудоемкости то и тр.
- •10.Система то и р легковых автомобилей, принадлежащих гражданам
- •11.Общая характеристика и виды работ по то и р атс
- •12.Организация работ по то и р на сто
- •17.Организация технического диагностирования на сто
- •13.Понятие о технической диагностике, техническом диагностировании, объекте диагностирования
- •14.Задачи диагностирования. Понятие о системе диагностирования.
- •15. Классификация диагностических параметров, требования предъявляемые к параметрам
- •16.Общая характеристика и содержание контрольно-диагностических и регулировочных работ
- •18.Оценка токсичности отработавших газов бензиновых двигателей. Применяемое оборудование и нормативные показатели.
- •19.Характерные неисправности кшм и грм. Проведение регулировочных работ.
- •20.Контрольно-диагностические работы по агрегатам трансмиссии. Основные неисправности агрегатов трансмиссии.
- •22. Изменение технического состояния ходовой части автомобиля. Классификация подвесок и шин.
- •23.Изменение технического состояния тормозной системы. Требования общегосударственных стандартов к ее техническому состоянию
- •24.Изменение технического состояния рулевого управления. Требования общегосударственных стандартов к ее техническому состоянию
- •1. Система, виды и методы ремонта автомобилей
- •2. Основные виды работ при капитальном ремонте автомобиля и его агрегатов
- •8. Сварка и наплавка алюминиевых деталей
- •3. Средства и оборудование для мойки и очистки деталей
- •4. Способы и средства выявления дефектов автомобильных деталей
- •5. Классификация методов и способов восстановления изношенных деталей
- •6. Восстановление деталей способами ремонтных размеров и дополнительной
- •7. Сварка и наплавка деталей из чугуна
- •9. Восстановление деталей наплавкой под слоем флюса и в среде защитного газа
- •10. Способы металлизации напылением
- •11. Сущность процесса электролитического наращивания и особенности
- •12. Ремонт деталей эпоксидными композициями и специальными клеями
- •15. Особенности фирменного ремонта автомобилей
- •13. Ремонт покрышек и камер
- •14. Комплектовка и сборка автомобилей и их агрегатов
- •16. Факторы износостойкости и долговечности кузовов легковых автомобилей
- •3) Эксплуатационные факторы:
- •17. Структура антикоррозионной защиты кузовов ваз
- •19. Материалы и технология ремонтной окраски кузовов
- •20. Профилактическая антикоррозионная обработка кузова в период эксплуатации
- •21. Принципы формирования техпроцесса ремонта кузовов
- •22. Способы и средства сварки тонколистовых кузовных панелей
- •25. Контрольные параметры состояния кузова при его ремонте
- •24. Нормативные положения на приемку кузова в ремонт и выдачу из ремонта
- •1. Рынок сервисных услуг, рыночные механизмы, виды рынка
- •3. Основные фонды (основной капитал), предприятий автосервиса – понятия, состав, структура, оценка использования
- •4. Оценка основных фондов предприятия автосервиса. Износ и амортизация
- •5. Финансовые и другие источники развития и обновления основных фондов, ускоренная амортизация основных средств
- •6. Оборотные фонды (оборотный капитал) – состав, структура,
- •8. Фонд оплаты труда, фонд потребления и личные доходы работников автосервиса. Стимулирование оплаты труда в автосервисе
- •9. Кадровый потенциал, состав, структура, определение потребности в рабочей силе
- •10. Производительность труда работников автосервиса, измерение и стимулирование роста производительности труда
- •11. Смета затрат и калькуляция себестоимости сервисных работ (услуг), точка окупаемости затрат
- •12. Ценообразование сервисных услуг
- •13. Финансовые результаты работы предприятий автосервиса
- •14. Права и обязанности предприятия - налогоплательщика
- •15. Налогообложение предприятий автосервиса. Порядок отчетности
- •16. Организационно-правовые формы управления предприятиями автосервиса
- •18. Банкротство предприятия, признаки и процедуры банкротства, ликвидация предприятия.
- •19. Инвестиции, коммерческая эффективность инвестиционной деятельности в автосервисе
- •20. Аналитические и финансовые показатели работы предприятия автосервиса
- •22. Лизинг, лизинговые соглашения, лизинговая плата, эффективность лизинга
- •23. Сущность маркетинговой деятельности на предприятии, сегмент рынка, оценка емкости рынка автосервиса
- •24. Конкуренция на рынке сервисных услуг
- •25. Экономическая и социальная эффективность производства сервисных услуг (работ)
- •18. Способы нанесения и сушки лакокрасочных покрытий на кузовах
- •23. Способы и средства правки деформированных кузовов
- •Часть 3
- •7. Система оплаты труда персонала в службах автосервиса
- •21. Система снабжения, учета и анализа материальных ресурсов
- •2) Система пополнения заказов с фиксированным интервалом между заказами.
- •3) Система пополнения заказов с двумя контрольными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа.
9. Восстановление деталей наплавкой под слоем флюса и в среде защитного газа
Суть способа: голая электродная проволока (d = 1,2мм) непрерывно подается специальным аппаратом на вращающуюся деталь, ток подводится и к проволоке и к детали. В зону горения дуги подается флюс. Под действием температуры (3000-6000 ºС) флюс плавится и образует защитную корку, она защищает жидкий металл от окисления. Флюсы бывают плавленые и керамические. Плавленые получают путем сплавления исходных компонентов в печах, после расплава и остывания дробятся. В флюс вводят шлакообразующие, стабилизирующие компоненты. Эти флюсы удобны и дешевле керамических. Основные марки АН-348А. Недостатки: обладают малой легирующей способностью.
Керамические получают путем смешения легирующих элементов на жидком стекле. Все элементы сохраняются и не выгорают, в этом их главное преимущество. В них можно вводить легирующие элементы в больших количествах. Недостатки: очень неудобны при эксплуатации, вызывает коррозию в станке, наплавочной головке. Марка: АНК-18.
Оборудование для наплавки: старый токарный станок, переоборудованный в целях получения очень маленьких оборотов шпинделя (1-4 об/мин), установка на суппорт наплавочной головки, подвод к станку эл. тока.
Способы легирования наплавочного слоя:
- использование высоколегированной наплавочной проволоки;
- использование флюсов с большим количеством легирующих элементов;
- использование керамических флюсов;
- смешение хорошей проволоки и флюса.
Область применения: наплавка КВ под номинал (для стальных КВ), наплавка валов КП, редукторов, шлицевых соединений.
Наплавка в среде защитного газа.
Кинематика способа аналогична наплавке под флюсом. Используется голая электродная проволока, но вместо флюса подается защитный газ, он оттесняет кислород от жидкого металла. Параметры наплавки: Сила тока 70-100 А, напряжение 18-22 В, обороты детали 2-8 об/мин, продольная подача 2-5 мм/об, d проволоки = 1,5-2 мм, защитный газ СО2 (при сварке стали) или аргон (при сварке алюминия). СО2 обеспечивает полную защиту только лишь от азота воздуха, от кислорода неполная защита, т.к. под действием температуры 2СО2-2СО+О2. Количество вновь образующегося кислорода значительно меньше, чем в ОС и для его нейтрализации в сварочной проволоке необходимо иметь раскислители (марганец и кремний). Они имеют большее химическое сродство с кислородом, чем железо, отнимают кислород от закиси железа и сами подвергаются окислению и вступая во взаимодействие друг с другом образуют легкоплавкие соединения, которые всплывают на поверхность шва. Сварочные проволоки: СВ-08ГС, СВ-08Г2С. Область применения: сварка тонколистовых кузовных панелей, наплавка деталей (валов КП, редукторов, полуосей). Технологически этот вариант удобнее, чем наплавка под слоем флюса. Недостаток: отсутствие возможности легирования.
10. Способы металлизации напылением
Суть способа: подлежащий напылению материал подается в специальный аппарат, в котором он плавится и дробится сжатым воздухом и этим же газом (воздухом) подается на подготовленную поверхность детали. Отличия напыления от наплавки: в напылении плавится только напыляемый материал это и главный недостаток способа из-за низкой прочности соединения с деталью. Существуют способы обработки деталей, которые уменьшают этот недостаток. В зависимости от способа плавления материала существуют варианты металлизации:
1) электродуговая;
2) газовая;
3) высокочастотная;
4) плазменная.
По структуре отдельные частицы слоя очень сильно отличаются друг от друга. Слой содержит много пор (до 15%), окислов (до 40%). Количество окислов может быть существенно сокращено при замене воздуха нейтральным газом (азотом, аргоном) Надежность сцепления слоя с деталью во многом зависит от чистоты детали. Шероховатости, температуры.
Твердость слоя во многом зависит от способа напыления и от химического состава. Почти во всех случаях твердость покрытия тверже проволоки на 30-40% (из-за самозакала частиц, образования окислов, наклепа). Износостойкость во многом зависит от смазки и химического состава напыления. При сухом и недостаточном слое смазки слой работает плохо. При жидкостном трении слой работает хорошо из-за пористости слоя (поры удерживают смазку).
Это самый перспективный вариант ремонта и получения износостойких поверхностей при изготовлении на заводе.
Электродуговая металлизация. Основные элементы установки: компрессор, масло-влагоудалитель, кассета с проволокой, метализатор, напряжение 25-30 В, ток 200-300 А, давление 4-5 атм, диаметр проволоки 1,2-2,5 мм, подача проволоки 0,75-4,5 м/мин.
Газовая металлизация. Материал плавится газом (ацетиленом и кислородом) Проволока подается одним ручьем, поэтому процесс стабильнее. Распыляемый металл имеет газовую защиту, что улучшает качество. Способ дороже, чем электродуговая.
Высокочастотная металлизация. Используется генератор высокой частоты до 200-400кГц. Кинематика способа аналогична предыдущим. Оплавление проволоки ведется на выходе из концентратора вихревых токов. Головка, кроме обмотки ТВЧ имеет рубашку охлаждения. Происходит быстрое, но послойное оплавление конца проволоки, обеспечивает лучшую однородность, меньшее выгорание легирующих элементов, следовательно, лучшее качество напыленного слоя достигается при использовании аргона. Преимущества: выше механические свойства напыленных слоев. Недостатки: дороже, более вредные условия труда.
Плазменная металлизация. Плазма – поток заряженных быстро перемещающихся частиц газа с электрической проводимостью. Особенность плазменной струи: на ряду с + и – заряженными ионами в потоке содержатся нейтральные атомы, при столкновении которых процесс ионизации активизируется , напряжение в струе падает, а сила тока растет. Вокруг такого потока образуется магнитное поле и заставляет частицы струи сжиматься. T = 38-40тыс ºС существуют аппараты с низкотемпературными плазмами T = 10000 ºС. Возможно напылять любые металлы. В качестве транспортирующего плазмообразующего газа используется аргон. Он образует защиту расплавленного металла от кислорода. Режимы: ток 300-400 А, напряжение 80-100 В, давление 3-4 атм, расстояние плазмотрона до детали 125-150 мм.
Это самый перспективный, но дорогой способ металлизации, получаются износостойкие и коррозионностойкие покрытия. В автомобильной промышленности используют при изготовлении клапанов, направляющих клапанов, поршневых колец, при восстановлении шеек КВ.