Структура графической части проекта

Способы

восстановления

Технологическая

характеристика

Техническая характеристика

Удельная трудоемкость

восстановления, ч/м²

Удельная себестоимость

восстановления, руб/м²

Удельный расход

материала, кг/м²

Удельная энергоемкость, кВтч/м²

мин. доп. диаметр восстан. пов-ти, мм

толщина наращива-ния, мм

коэффициенты

микротвердость,

кГ/мм²

износостойкости,

К_и

выносливости, К_в

сцепляемости, К_с

долговечности

наружный

внутрений

min

max

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Обработка под ремонтный размер

Установка дополнительной детали

Пластическое деформирование

Электромеханическая высадка

Полимерные материалы

Не ограничен

--

--

до

ном

неогр.

--

--

--

до ном

0,3

0,15

0,8-1,0

1,0

1,0

2,0

1,0-2,0

0,9-

1,0

0,8

1,0

1,25

--

1,0

1,0

1,0

1,0

1,7-1,0

0,72-1,0

0,8

1,0

2,5

0,7-2,0

Но-мин

«

«

320-650

300-650

10-23

48-65

10-25

10,8

15,9

31-44

141-273

31,0

19,0

26-27

--

31-55

--

--

4,7

--

--

--

--

--

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Вибродуговая наплавка:

-в жидкой среде

-под флюсом

-в среде СО₂

-в воздушной среде

-с термомех.

обработкой

Наплавка в среде защитных газов:

-в среде СО₂

- в среде СО₂+аргон

15-18

40-50

15-18

15-18

15-18

10-12

«

45

-

45

45

45

45

45

0,5

0,5

1,0

1,0

0,5

0,8

1,0

3,0

4,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

0,85

0,85

1,15

0,85

2,0

1,3-1,6

«

0,62

0,62

0,9

0,62

0,95

0,7

0,85

0,75-1,0

0,9-1,0

0,8-1,0

0,9-1,0

0,9-1,0

1,0

1,0

0,4-0,53

0,48-0,53

0,8-1,0

0,48-0,53

1,72-1,9

0,9-1,0

1,1-1,6

225-500

450-600

500-600

325-450

450-550

230-360

320-340

33,3-36,0

33,3-36,0

33,3-36,0

33,3-36,0

34-37

17,3-21,4

14,4-17,5

66,5-68,0

66,5-68,0

67,0-69,0

66,5-68,0

70-72

31,5-43,0

25,0-37,0

35-40

39-50

35-40

35-40

35-40

31-45

30-45

234

234

234

234

234

256

256

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Автоматическая наплавка под флюсом:

-плавленым

44-55

250

1,5-2

3-4

0,91

0,6-1

1,0

0,55-0,91

400-600

21,3-24,0

38,6-47,0

38-51

286

-керамическим

44-55

250

1,5-2

3-4

0,95

0,85

1,0

0,81

«

«

«

39-52

286

-порошковой проволокой

-термомеханич.

обработкой

Ручная наплавка:

-дуговая

-газовая

-аргоно-

дуговая

Электроконтактная приварка ленты (порошка)

44-55

44-55

40-50

10-12

10-12

10

250

250

120

120

120

70

1,5-2

1,5-2

1,5

1,0

1,0

0,1

3-4

3-4

5-6

3-4

4-5

1,5

0,92

1,4-1,8

0,7

0,7

0,7

1,0-2,3

0,85

1,2-1,5

0,6

0,7

0,7

0,7-1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

0,7-0,8

0,8

1,7-2,7

0,42

0,5

0,5

0,5-1,8

560-800

500-800

200-400

200-600

250

300-800

21,3-24,0

21,3-24,0

34,6

37,0

29,4

22-24

38,6-47,0

38,6-47,0

66-84

74,0-80,4

58,0-63,5

30-40

38-51

38,51

48-57

38-51

36

35-15,6

286

286

580

80

520

100-110

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Напыление:

-плазменное

10-12

-

0,03

15,0

1,1-1,3

0,7-1,3

0,4-0,5

0,31-0,86

310-395

22,7-24,0

40,7-48,1

16-24

117-175

-газопламенное

«

-

0,4

15,0

1,1-1,3

0,6-1,1

0,3-0,4

0,20-0,57

310-395

22,7-24,0

40,7-48,1

16-24

117-175

-электродуговое

«

-

0,4

15,0

1,1-1,3

0,6-1,1

0,2-0,3

0,13-0,43

310-395

22,7-24,0

40,7-48,1

16-24

117-175

Железнение:

-вневанное (местное)

-ванное

-проточное

Хромирование:

-в обычном электролите

-в саморег. хол. электролите

Неограничен.

«

«

«

«

40-50

«

«

40-50

«

Неограничен.

«

«

«

«

0,6

2,0

0,8

0,3

1,0

0,9-1,3

0,95-1,3

1,0-1,6

1,67

2,0-4,0

0,8

0,88

0,8

0,55-0,9

0,88-0,95

0,65-0,8

0,7-0,9

0,75-1,0

0,9

1,0

0,5-0,83

0,6-1,0

0,6-1,25

0,9-1,35

1,6-3,8

300-600

300-680

300-680

800-1200

800-1320

26-33

16-17

20-25

72-129

44-61

61,9-80,0

29,7-34,8

45-51

110-154

120-160

4,7-9,4

4,7-9,4

4,7-9,4

1,5-4,5

1,5

80-220

80-220

80-220

220-600

100-300

Способ восстановления

Энергетический критерий, К_э

Наплавкой под флюсом

Вибродуговой наплавкой

Наплавкой в среде СО₂

Металлизацией

Электроконтактной приваркой ленты

Хромированием

Железнением

1,0

1,11

1,05

0,52

0,29

1,76

0,36

Способ восстановления

Минимальный

односторонний припуск t, мм

Ручная электродуговая наплавка

Наплавка под слоем флюса

Вибродуговая наплавка

Наплавка в среде углекислого газа

Плазменная наплавка

Аргонно-дуговая наплавка

Электроконтактная наплавка

Газотермическое напыление

Электродуговая металлизация

Железнение

Хромирование

1,4…1,7

0,8…1,1

0,6…0,8

0,6…0,8

0,4…0,6

0,4…0,6

0,2…0,5

0,2…0,6

0,2…0,4

0,1…0,21

0,05…0,1

Диаметр детали,

мм

Сила тока (А) при диаметре электродной проволоки, мм

1,2…1,6

2…2,5

50…60

65…75

80…100

150…200

250…300

120…140

150…170

180…200

230…250

270…300

140…160

180…220

230…280

300…350

350…380

Диаметр

проволоки, мм

Диаметр

детали, мм

Сила тока, A

Напряжение, B

0,8…1

1…1,2

1,2…1,4

1,4…1,6

1,6…2

10…20

20…30

30…40

40…50

50…70

70…90

90…120

70…95

90…120

110…140

130…160

140…175

170…195

195…225

18…19

18…19

18…19

18…20

19…20

20…21

20…22

Марка стали

Твердость

наплавленного слоя, HRC

Марка стали

Твердость

наплавленного слоя, HRC

Сталь 20

Сталь 40

Сталь 45

30…35

40…45

45…50

Сталь 55

Сталь 40Х

Сталь 65Г

50…55

55…60

60…65

Толщина

материала, мм

Сила тока, А

Напряжение, В

Диаметр вольфрамового электрода, мм

Диаметр

присадочной проволоки, мм

2…3

70…100

22…24

2..3

2

4…6

100…120

22…24

3…4

3

6…10

120…160

22…24

4

3…4

10…15

160…240

20…22

4…5

4…5

15 и более

200…240

20…22

5…6

5…6

Диаметр электрода,

мм

Максимальный сварочный ток для вольфрамовых электродов, А

ЭВЧ

ЭВЛ

ЭВИ-3

1,0

-

65…75

70…80

1,6

-

80…100

100…150

2,0

-

150…180

200…250

4,0

180…190

200…220

300…350

6,0

240…260

300…340

410…480

8,0

360…390

450…500

490…590

10,0

450…500

600…650

650…750

Диаметр электрода, мм

2…3

4

5

6

Диаметр выходного отверстия сопла, мм

10…12

12…16

14…18

16…22

Сила сварочного тока, А

15…20

20…30

30…40

40…60

60…100

100…140

140…180

180…230

Расход аргона, л/мин.

0,5…2

2…3

3

4

4…5

5…6

6

7…9

Подача при обтачивании

Глубина резания t, мм

Диаметр детали, мм

18

30

50

20

Подача S, мм/об

До 5

до 0,25

0,2…0,5

0,4…0,8

1,0…1,4

Подача при растачивании

Глубина резания t, мм

Диаметр круглого сечения державки резца, мм

10

15

20

25

Вылет резца, мм

50

80

100

125

Подача S, мм/об

Сталь t=2

t=3

0,05…0,08

-

0,08…0,20

0,08…0,12

0,15…0,40

0,10…0,25

0,25…0,70

0,15…0,40

Диапазон скорости резания, м/мин

Параметр

шероховатости R_а, мкм

Радиус при вершине резца, мм

0,5

1,0

1,5

Подача S, мм/об

Весь диапазон

50

25

12,5

6,3

3,2

-

-

0,46

0,20…0,35

0,13

-

-

0,58…0,89

0,25…0,44

0,12…0,17

-

-

0,67…1,05

0,29…0,51

0,14…0,20

Материал резца

Сечение резца, мм

1625

2030

2540

4060

6090

Стойкость резца Т, мин

Быстрорежущая сталь

Металлокерамический твердый сплав

60

90

60

90

90

120

120

150

150

180

Обрабатываемый материал

С

Сталь, стальное литье

Чугун

41,7

-

Обрабатываемый

материал

Типы

резцов

Условия

обработки

m

Быстрорежущая сталь

Сплав ТК

Сплав ВК

Сталь,

стальное

литье,

ковкий чугун

проходные

подрезные

расточные

проходные

отрезные

с охлаждением

без охлаждения

с охлаждением

без охлаждения

0,125

0,100

0,250

0,200

0,125

0,125

-

-

0,150

0,150

0,150

0,150

Обрабатываемый материал

Подача S, об/мин

Сверление

Рассверливание

C₁

m

y

q

C₁

m

y

q

x

Сталь

до 0,2

свыше 0,2

7,0

9,8

0,2

0,2

0,7

0,5

0,4

0,4

11,6

11,6

0,2

0,2

0,2

0,2

0,5

0,5

0,4

0,4

Диаметр сверла, мм

8

12

16

20

24

30

Стойкость сверла Т, мин

При обработке сталей

10

10

12

18

18

30

Тип фрез

Число зубьев фрезы

4

5

6

8

10

12

16

Стойкость Т, мин

Торцовые с

призматическими ножами

Торцовые с

круглыми ножами

Дисковые

Концевые:

D до 30 мм

D свыше 30 мм

160

100

«

200

100

«

240

120

«

320

160

240

60

180

400

200

300

«

240

860

«

-

480

Тип фрез

Диаметр

фрезы, мм

Конструкция фрезы

Стойкость Т, мин

Цилиндрические

до 60

свыше 60

монолитная

60

90

Торцовые и

дисковые

до 90

до 150

свыше 150

монолитная

со вставными ножами

120

180

Фасонные

до 60

свыше 60

монолитная

180

270

Концевые

с цилиндрическим хвостовиком

с коническим хвостовиком

30

60

Прорезные и отрезные

60

Материал режущей части фрезы

Обрабатываемый материал

С₂

q

m

x

y

z

n

Быстрорежущая сталь

Твердый сплав

сталь

сталь

30

330

0,45

0,2

0,33

0,2

0,3

0,1

0,3

0,2

0,1

0,2

0,1

0,1

№ п/п

Наименование измерительного инструмента

l₃, мм

1

2

Штангенциркуль, микрометр при измеряемом размере до 250 мм

То же при измеряемом размере свыше 250 мм

5

8

Способ обработки детали

Высота центров, мм

до 200

до 400

В центрах или в центрах на оправке

В трехкулачковом патроне

4,0

6,0

5,9

6,6

Способ установки

обрабатываемой

заготовки

Масса заготовки, кг

до 1

до 3

до 5

В центрах с хомутиком

На гладкой оправе

На оправе с гайкой

В патроне:

без выверки

с выверкой

0,35

0,42

0,53

0,2

0,4

0,44

0,53

0,61

0,22

0,47

0,54

0,67

0,7

0,27

0,56

Способ установки обрабатываемой детали

Вертикально-сверлильный

станок

диаметр

сверления, мм

до 35

до 55

В тисках:

а) без крепления тисков

б) с креплением тисков

В приспособлении, без крепления приспособления, с установкой его вручную

В приспособлении, с креплением приспособления, с установкой его вручную

1,4

2,7

1,4

3,0

1,6

3,0

1,6

3,2

Установка и снятие обрабатываемой детали

Масса детали, кг

до 1

до 8

Установить деталь на стол станка без крепления, подвести сверло и опустить шпиндель

Снять деталь со стола станка и положить на

место

Передвинуть деталь под сверло

0,05

0,05

0,05

0,12

0,07

0,07

Способ установки обрабатываемой детали

Размер стола, мм

до 1000

до 1500

В приспособлении при его установке вручную

В тисках с креплением тисков на столе

В делительной головке

8,4

8,1

12,7

9,3

8,9

13,4

Способ

измерения

Точность

измерения

Измерительный диаметр, мм

Измеряемая

длина, мм

до 50

до 300

Микрометр, установленный предварительно на размер

2-й класс

3-й класс

до 50

до 200

0,10

0,14

0,13

0,14

Способ установки

обрабатываемой детали

Количество

одновременно

обрабатываемых деталей

Масса детали, кг

до 3

В тисках:

а) без выверки

б) без выверки

в) без выверки

г) с выверкой обрабатываемой поверхности

В центрах с делительной головкой

1

2

3

1

-

0,44

0,58

0,71

0,64

0,44

Наименование и

характеристика станков

Основные размеры станка, мм

Т_орм в процентах от оперативного времени

Токарные с высотой центров

Вертикально-сверлильные с наибольшим диаметром сверления

Горизонтально- и вертикально-фрезерные с длиной стола

200

до 35

до 100

4,6

3,5

4,0

Способ установки обрабатываемой детали

Масса обрабатываемой детали с

оправкой, кг

3

8

12

16

Надеть на деталь хомутик, установить в центрах, пустить станок, остановить станок, снять деталь с центров, снять хомутик, положить деталь на место

0,43

0,62

0,70

0,72