1. Виды технического обслуживания и ремонта оборудования с пу. Структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или между началом эксплуатации оборудования и первым капитальным ремонтом. Структура ремонтного цикла является постоянной для однотипного оборудования и определяет количество, периодичность и последовательность профилактических осмотров и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Структуру ремонтного цикла изображают графически или в виде последовательности букв, обозначающих виды ремонтных и профилактических работ.

Виды ремонта:

ТО – последовательность периодических технических обслуживаний первого и второго видов;

СР – средний ремонт, осуществляется для восстановления технических характеристик систем программного оборудования и выполняется бригадами с обязательным остановом оборудования;

ТР – текущий ремонт, выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ.

КР – капитальный ремонт, предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы станка путем замены или ремонта всех его узлов и деталей.

2. Перечень типовых регламентированных работ по каждому виду то электрической и электрон части оборудования. Учет то.

Регламентированные работы,выполн-ые во время ТО1 вкл-ют:1)пров-ку надежн функц-ых мех-ов зажима и смены иструм-та,работу сист подачи СОЖ.2)очистка от пыли и стружки и плотности прилегания дверок,крышек,пультов упр-ия и шкафов с электрооборудованием,продувку сжатым воздухом воздушн фильтров и вентиляции.3)Контроль надежн-ти стыковых разъемов,контроль зажимов,чистку контактов и магнитн системы пускорегулирующ аппаратуры.4)измерения пульсаций и амплитуды питающ напряжен,пров-ку и подрегулир-ие элем-ов привода подач.

3. Основные задачи службы технического обслуживания и ремонта , структура и состав участка.

Техническим обслуживанием называется. комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его производственном использовании, во время ожидания, хранения и транспортировки. главными задачами ремонтной службы предприятия следует считать: 1)сохранение оборудования в технически исправном; 2)состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и качество работы; 3)сокращение времени на техническое обслуживание и ремонт оборудования; 4)снижение затрат на ремонт и техобслуживание. Для решения задач на предприятиях создается ремонтная служба, состоящая из ремонтно-механического, ремонтно-строительного и электроремонтного цехов, смазочно-эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей, а также цеховых ремонтных служб.

4.Функциональные требования подразделений и служб к персоналу, занятому эксплуатацией и обслуживанием.

К требованиям, предъявляемым к операторам станков с ЧПУ относят: Возраст от 18 лет и старше, отсутствие медицинских противопоказаний к данному виду работы, наличие квалификационного разряда по данной профессии, группы допуска по электробезопасности. Кроме того оператор обязан: Соблюдать и выполнять все правила и требования по ОТ и ТБ на рабочем месте, соблюдать чистоту и порядок на рабочем месте на протяжении всей рабочей смены, производить уборку станка по окнчании смены. При обнаружении неисправности оператор должен известить своего наладчика о обнаруженной неисправности и принять все меры по обеспечению безопасности.

Наладчик-механик на станках с ЧПУ должен: Обладать знаниями по математике, хорошо читать чертежи, свободно разбираться в технологической документации, знать правила эксплуатации, устройство и технологические возможности обслуживаемых станков, приспособлений, приборов и инструмента, а также иметь представление о работе программных устройств.

В обязанности технологического наладчика входят: Настройка станка и инструмента, установка и выверка оснастки, замена программоносителя, выполнение необходимых переключений в системе, отработка и коррекция управляющей программы, периодическое наблюдение за работой оборудования, оповещение мастера и ремонтников о замеченных неисправностях, контроль состояния и работоспособности инструмента, управление станком вручную во время предварительной проверки новых программ для выявления возможных ошибок, инструктаж станочников-операторов.

Перед началом настройки станка наладчик должен: Убедиться в нормальной работе программного устройства и качестве программоносителя. Производить проверку перфоленты с управляющей программой без отработки команд на станке на ускоренном ходу Убедившись, что на ленте нет каких-либо дефектов, вызывающих остановку считывания перфоленты, производит настройку станка. Перед пробной обработкой проверить вхолостую отработку программы в кодовом режиме. При обработке детали необходимо выяснить причины сбоев в работе станка и возникновения погрешностей обработанной детали и принять меры для их устранения. При необходимости привлечь соответствующих специалистов.