Оборудование для обработки материалов давлением

Переработка пластических масс и резиновых смесей пред­ставляет собой совокупность различных технологических про­цессов, с помощью которых исходный полимерный материал превращается в изделие с заранее заданными эксплуатацион­ными свойствами. В настоящее время число разнообразных методов переработки пластмасс и резиновых смесей достигает нескольких десятков. Выбор метода переработки для изготов­ления изделия в каждом конкретном случае определяется та­кими факторами, как конструктивные особенности изделия и условия его эксплуатации, технологические свойства перера­батываемого материала, а также рядом экономических факто­ров (серийность, стоимость и т. д.).

В соответствии с назначением методы переработки пласт­масс разделяются на подготовительные, основные и завершаю­щие.

Подготовительные методы используются для улучшения технологических свойств перерабатываемого сырья, а также для получения полуфабрикатов и заготовок (таблеток, гранул, листов, шприцованного профиля, ленты), применяемых в ос­новных методах переработки. Среди подготовительных мето­дов можно выделить смешение, вальцевание, таблетирование, гранулирование.

Смешение служит для получения смеси из основного поли­мера и различных ингредиентов, существенно улучшающих свойства материала и изделий из него. Ввиду того, что ингре­диенты вводятся в основной полимер в агломерированном ви­де, процесс смешения сопровождается одновременным диспергированием, т. е. измельчением ингредиентов.

Гранулирование проводится для получения из расплава по­лимерного материала гранулята - сыпучего зернистого про­дукта, состоящего из однородных по размеру и форме частиц. Использование полимерного сырья в виде гранул стабилизиру­ет режим работы перерабатывающего оборудования, облегчает дозирование сырья, повышает производительность машин и качество готовых изделий.

Вальцевание заключается в многократном пропускании массы через зазор между валками; при этом на материал ока­зывается интенсивное силовое воздействие, приводящее к его разогреву, перемешиванию, гомогенизации. Вальцевание осу­ществляется не только для получения однородной массы ма­териала или перевода материала в состояние, облегчающее его дальнейшую переработку (подогрев, пластикация), но может проводиться также с целью получения из полимерных материа­лов листов и пленок, охлаждения материала и придания ему формы, удобной для дальнейшей переработки, дробления, раз­мола и рафинирования сырья.

Таблетирование применяется с целью получения из сырье­вого материала (пресс-порошков, волокнитов) стабильных по массе прочных таблеток заданной формы. Использование таб­летированного сырья при прессовании позволяет повысить точ­ность дозирования, уменьшить потери сырья, снизить продол­жительность производственного цикла, улучшить условия труда.

Изготовление изделий из полимерных материалов осуществ­ляется главным образом в результате проведения следующих основных технологических процессов: прессование, экструзия, литье под давлением, раздувное формование, пневмо- и ваку­умформование, ротационное формование, каландрование. Осо­бую группу составляют методы получения покрышек и формо­вания изделий из стеклопластиков.

Прессование является одним из наиболее распространенных методов переработки пластических масс. Материал в виде по­рошка, гранул или таблеток загружается в пресс-форму и подвергается воздействию тепла и давления. Область примене­ния метода - изготовление штучных изделий из композиционных полимерных материалов: реактопластов и резиновых сме­сей.

Экструзия представляет собой процесс формования изде­лия продавливанием материала через формующий канал (про­филирующий инструмент). Метод экструзии предназначен для получения различных изделий погонажного типа: труб, листов, пленки, профильных полос.

Литье под давлением включает в себя следующие основные технологические операции: подогрев материала (пластикацию), впрыск - заполнение формы, выдержка под давлением и вы­держка на охлаждение (отверждение - в случае литья реак­топластов и резиновых смесей). Литьем под давлением изготав­ливаются штучные изделия сложной формы из термопластов, реактопластов и резиновых смесей.

Раздувное формование служит для изготовления полых (объемных) изделий в виде бочек, бутылей, туб. Метод вклю­чает в себя следующие технологические операции: получение трубчатой заготовки, раздув заготовки сжатым воздухом в замкнутой форме, оформление изделия путем охлаждения или нагревания. Этим методом перерабатываются термопластич­ные материалы и резиновые смеси.

Пневмо- и вакуумформованием изготавливают изделия из листовых и пленочных термопластов. Сущность метода заклю­чается в формовании полого изделия из предварительно нагре­той заготовки в форме при создании избыточного давления или вакуума. Предельные размеры изделий при этом ограничива­ются только размерами листовых заготовок и габаритами формы.

Ротационное и центробежное формование служит для полу­чения объемных изделий и труб из порошкообразных полимер­ных материалов и пластизолей во вращающейся нагретой фор­ме. Под действием центробежных сил материал прижимается к оформляющей полости формы, образуя тонкое покрытие, ко­торое плавится под действием нагрева. Формоустойчивость из­делий из термопластов достигается путем последующего охлаж­дения формы.

Каландрование, как и вальцевание, является процессом не­прерывного продавливания полимерного материала через зазор между двумя вращающимися навстречу друг другу валками. Но в отличие от вальцевания при каландровании материал пропускается через несколько зазоров с целью калибрования полученных рулонных материалов и пленок. Каландрование применяется также для изготовления профилированной ленты, промазки резиновой смесью тканей, обкладывания и дублирования, тиснения и обработки поверхности. Методом каланд­рования перерабатываются термопластичные материалы и ре­зиновые смеси.

Изготовление изделий из стеклопластиков осуществляется методами, весьма разно-образными по аппаратурно-технологи­ческому оформлению. Это обусловлено особенностями исходных материалов, формой и размерами изделий. Технологический процесс изготовления изделий из стеклопластиков, несмотря на большое разнообразие самих методов формования, состоит из следующих операций: подготовка связующего и наполнителя, совмещение связующего и наполнителя, формование изделия. Методы формования изделий из стеклопластиков подразделя­ются на открытые и закрытые; на методы формования под давлением и без давления; на методы формования с предвари­тельным совмещением связующего и наполнителя с последую­щим формованием или при осуществлении всех этих процессов одновременно.

Завершающие методы предназначены для придания гото­вым изделиям определенного внешнего вида, создания неразъ­емного соединения отдельных элементов изделия. Важнейшими из этих методов являются механическая обработка изделия, сварка, нанесение декоративных покрытий.

Основными направлениями дальнейшего совершенствования технологии переработки полимерных материалов являются: а) улучшение технологических свойств перерабаты-ваемых ма­териалов, расширение номенклатуры перерабатываемых мате­риалов; б) раз-работка технологических разновидностей мето­дов; в) повышение производительности путем оптимизации технологических параметров процессов; г) использование воз­мож-ностей получения изделий в интенсифицированных режи­мах.

Широкая номенклатура оборудования объясняется многочисленностью способов формования, обусловленной разнообразием свойств и областей применения полимерных материалов. На перерабаты­вающих производствах кроме основного оборудования исполь­зуется вспомогательное типовое оборудование для транспор­тировки и сушки сырья, расфасовки и складирования готовых изделий.

Основное оборудование для переработки пластических масс и может быть подразделено в соответствии с основными стадиями процесса производства на оборудование для подготовки, собственно формования и обработки, отделки и сборки.

Оборудование для обработки давлением подразделяют на меха­нические прессы, гидравлические прессы, молоты, ротационные машины, автоматы, различные ножницы, установки с применением энергетических импульсов и др.

У механических прессов рабочие органы приводятся в действие от электродвигателя с помощью механической передачи, у гидрав­лических - плунжером гидравлического цилиндра, который пере­мещается под действием рабочей жидкости.

1. Механические прессы

Рабочее движение в кривошипных механических прессах созда­ется при помощи кривошипно-шатунного механизма. Вращающий­ся кривошип 5 (рис. 1, а) сообщает через шатун 4 возвратно-по­ступательное движение ползуну 3 пресса. Ползун перемещается в направляющих 2.

Рис. 1. Однокривошипный механический пресс простого действия: а - схема работы кривошипно-шатунного механизма; б - схема пресса; 1­- стол пресса; 2 - направляющие ползуна, 3 – ползун; 4 – шатун; 5 - криво­шипный вал; 6 – тормоз; 7 - эксцентриковая втулка механизма регулировки величины хода; 8 – электродвигатель; 9 – шкив; 10 - фрикционная однодис­ковая муфта включения; 11 – маховик; 12 -кулачковая муфта механизма регулировки величины хода; 13 - станина.

Крайнее верхнее положе-ние, в которое поднимается пол-зун, называется верхней мерт-вой точкой (в.м.т.), а крайнее нижнее - нижней мертвой точкой (н.м.т.). Расстояние от стола 1 пресса до нижнего торца пол-зуна, нахо­дящегося в в.м.т. или н.м.т., называют соответственно открытой или закрытой высотой пресса. Величина полного хода ползуна Н - это расстояние между в.м.т. и н.м.т. Она равна удвоенному радиусу кривоши-па. Время, необходимое для хода ползуна от в.м.т. к н.м.т. и обратно к в.м.т., называют вре­менем двойного хода ползуна. Схема устройства криво-шипного механического пресса показана на рис. 1, б. Пресс состоит из следу-ющих ос­новных узлов: стани-ны 13, ползуна 3, тормо­за 6,

муфты включения 10, привода, систем смазки и управления. Движение от электро­двигателя 8 через клиноременную передачу 9 передается на маховик 11, свободно сидящий на кривошипном валу 5. На этом же валу установлены муфта включения 10 и тормоз 6. Вал 5 начинает вращаться только при включении фрикционной муфты 10. Для остановки кривошипного вала при выключенной муфте служит тормоз 6. При торможении кривошипный вал останавливается, а маховик 11 продолжает свободно вращаться на валу 5. Вращение кривошипного вала с помощью шатуна 4 преобразуется в возврат­но-поступательное движение ползуна 3. Эксцентриковая втулка 7 и кулачковая муфта 12 служат для регулирования величины хода ползуна.

Шатун 4 с ползуном 3 соединяются винтом. Этот винт вверты­вается в шатун, а его шаровая головка входит в соответствующее гнездо ползуна. Такое соединение позволяет изменять величину открытой и закрытой высоты пресса. Это дает возможность уста­навливать на пресс штампы разной высоты и упрощает наладочные работы.

Ползун движется в направляющих 2 станины пресса. Нижнюю часть штампа устанавливают на столе 1 пресса, а верхнюю при­крепляют к ползуну 3. Пространство между столом и ползуном на­зывают штамповым пространством пресса.

Включение пресса происходит при нажатии кнопок включения или педали.

Механические прессы с кривошипно-шатунным механизмом по типу применяемого в приводе вала называют кривошипными. Следует отметить, что это название условно сохраняется и в том слу­чае, когда в приводе применяются другие типы валов: эксцентри­ковый и коленчатый (рис. 2). Колена коленчатого вала часто называют кривошипами.

По количеству кривошипов различают однокривошипные меха­нические прессы, двухкривошипные и четырехкривошипные.

По конструкции станины различают: открытые механические прессы, у которых станина имеет С-образную форму и доступ к штамповому пространству пресса возможен с трех сторон (рис.3, а, б); закрытые, у которых станина выполнена в виде замкну­той рамы и доступ к штамповому пространству возможен с двух сторон (рис.4); одностоечные, станины которых выполнены в ви­де стойки коробчатого или другого сечения (см. рис.3); двух­стоечные, станина которых изготовлена из литых, сварных или составных рам; наклоняемые, станина которых может поворачиваться в вертикальной плоскости. На рис.4, а-е показаны основные сбо­рочные единицы (узлы) механического пресса.

Механический пресс называют вертикальным, если его ползун перемещается в верти-кальной плоскости. При горизонтальном движении ползуна пресс называ­ют горизон-тальным.

По принципу действия механические прессы подразделяются на: прессы простого действия - с одним ползуном (рис.3, 4), прессы двойного действия (рис.5.) - с двумя ползунами (внутренним штамповочным и на­ружным прижимным) и прессы тройного действия - с тремя пол­зунами (наружным прижимным, внутренним штамповочным и вто­рым штамповочным, перемещающимися в противоположных на­правлениях), схема которого показана на рис.6.

Механические прессы двойного и тройного действия предназна­чаются для выполне-ния операций глубокой вытяжки. Пресс двой­ного действия (рис. 5, а) имеет два ползуна: наружный 1 и внут­ренний 2 (рис. 5, б). Наружный ползун перемещается в, направляющих станины и осуществляет прижим заготовок, а внутренний движется в направляющих, установ­ленных в наружном ползуне, и про­изводит вытяжку изделий (рис. 5, в).

Привод внутреннего ползуна осу­ществляется непосредственно от кривошипного вала. Наружный пол­зун получает движение от блока шестерен посредством кривошипно­шатунного механизма и системы ры­чагов.

Прессы двойного действия по сравнению с прессами простого дей­ствия имеют боль-ший ход ползуна. Эти прессы находят широкое при­менение в автомобильной промыш­ленности.

Прессы тройного дей­ствия (рис. 6) имеют три пол­зуна. Один из них прижимной, а два другие - вытяжные, которые перемещаются в противополож­ных направлениях.

У открытых прессов конструкции станина позволяет осуществлять подачу материала как вдоль, так и поперек фронта пресса. (Фронтом пресса называют его сторону, обращенную к рабочему месту.)

У закрытых механических прессов доступ к штамповому пространству с боковых сторон возможен через окна в стойках станины. Наличие этих окон расширяет технологи-

ческие возможности прессов, позволяет монтировать средства механизации и авто-матизации.

Станины небольших прессов (см. рис. 3 и 4) изготавливают литыми из чугуна, а иногда из стали. Более распространены сварные станины, которые получают сваркой тол­стых стальных листов и плит. Такие станины легче, прочнее и дешевле. Сварные станины могут быть цельносварными и разъем­ными, которые состоят из отдельных сварных частей, соединенных болтами.

У большинства прессов станины изготовляют заодно со столом. В столах прессов де-лают одно центральное или несколько отвер­стии. Отверстие в столе необходимо для уста-

новки выталкивателей, а также для удаления деталей или отходов при штамповке. На стол пресса крепят подштамповую плиту, на которой устанавлива­ют нижнюю часть штампа.

Открытые прессы могут иметь подъемный стол (см. рис. 3) и отверстие 2 в станине, в которое помещается рог. Рог служит для установки нижней половины штампа, когда приходится выпол­нять пробивку отверстий или другие штамповочные операции в круглых, полых деталях значительной длины и диаметра, например, в трубах, бачках и др.

Подъем стола пресса (рис.3) осуществляется вручную поворотом винта 8.

Шатун (см. рис. 4) своей верхней частью надевается на экс­центриковую или кривошипную шейку вала. В нижней части шату­на имеется внутренняя резьба для крепления винта с шаровой опорой (см. рис.4, г).

В однокривошипном открытом одностоечном прессе простого действия (см. рис. 3) шатун 7 надевается на эксцентриковую втулку, насаженную на эксцентриковую часть рабочего вала (см. рис. 4,е). Эксцентриковая втулка и вал соединяются кулачковой или зубчатой муфтой (см. рис.1,б). Регулировка величины хода ползуна осуществляется поворотом втулки эксцентрикового вала

Если эксцентриситет втулки и вала совпадает, ход ползуна будет наибольший. Если же эти эксцентриситеты противоположны, ход будет наименьший.

Рис.5. Однокривошипный пресс двойного действия К5535: а – общий вид; б – схема работы; в) - примеры выполнения изделий, полученных штам-повкой на прессе.

Рис.6. Схема механического пресса тройного действия: 1- нижний коленчатый вал; 2 – нижний ползун; 3 – внутренний ползун; 4 – наружный ползун; 5 – кулачки; 6 – верхний коленчатый вал; 7 – изготавливаемая деталь; 8 – матрица.

Маховик пресса не только передает вращение кривошипному валу, но и служит нако-пителем кинетической энергии. Затрата энергии при работе пресса происходит главным образом во время рабочего хода ползуна, т. е. при штамповке. В это время маховик отдает часть своей энергии, и его угловая скорость уменьшается на 15-20 %. При холостом ходе ползуна расход энергии невелик, в это время маховик восстанавливает с помощью электродвигателя требуемую частоту вращения. .

Использование дополнительной энергии, заранее накопленной маховиком, позволяет применять для привода пресса электродвига­тели меньшей мощности. Поэтому штам-повку на прессе начинают тогда, когда частота вращения маховика, а, следовательно, и накоп­ленная им энергия достигнут необходимой величины.

Если при штамповке расходуется энергии больше, чем накапли­вает маховик за время одного хода, то штамповка в автоматиче­ском режиме невозможна (пресс быстро останавливается). В то же время при штамповке тех же деталей единичными ходами пресс работает нормально, так как в этом случае для штамповки исполь­зуется не каждый ход пресса и маховик успевает накопить необхо­димый запас энергии. Маховики выполняют литыми. У небольших прессов маховик устанавливают непосредственно на кривошипном валу. Такие прессы быстроходны - делают сотни ходов в минуту. Крупные кривошипные прессы, развивающие значительное усилие на ползуне, относительно тихоходны. У них вращение от электро­двигателя к коленчатому валу передается через один или несколь­ко промежуточных валов, связанных зубчатой передачей (рис. 7, а, 6, в). У тяжелых прессов нередко применяют двустороннюю передачу вращения на коленчатый вал (рис. 7, г). Это позволяет равномернее нагружать рабочий вал пресса.

Рис. 7. Схемы приводов механических прессов: передачи: а.- одноступенчатая; б – двух-ступенчатая; в – трехступенчатая; г - трех­ступенчатая двусторонняя; 1 – электродвигатель; 2 - передача кли-новидным ремнем; 3 -коленчатый вал с шатуном; 4 – маховик; 5 - муфта включения фрикционная; 6 –тормоз.

Муфты включения, соединяющие маховик с коленчатым или промежуточным валом, обеспечивают включение и выключение ра­бочих органов пресса при непрерывно-работающем двигателе и вращающемся маховике.

Рис.8. График допусти-мых усилий кривошип-ного пресса

Усилие на ползуне кривошипного механического пресса зависит от угла поворота кривошипа и увели-чивается при приближении ползуна к н.м.т. Допускаемое на ползуне усилие ограничивается прочностью колен-чатого вала Рк.в. - и зубчатых передач Рз.п (рис.8). В пас-порте пресса указывают номинальное усилие, за величину которого принимают усилие на ползуне, соответствующее его положению, когда кривошип не дошел до н.м.т. на . Величи­ны номинальных углов указаны в ГОСТе. Для однокривошипных механических прессов простого дей-ствия с односторонним приво­дом =200, а для прессов двойного действия =100 . При двусто­роннем приводе эти значения будут соответственно 30 и 200.

График допускаемых усилий (заштрихованный контур на рис.8) должен быть приведен в паспорте пресса. График усилий технологической операции должен находиться внутри этого конту­ра и не пересекать его.

На современных прессах применяют глав­ным образом фрикционные муфты включения: однодисковые и мно­годисковые.

Фрикционные муфты включения соединяют маховик с кривошип­ным валом за счет сил трения. Они позволяют включать пресс при любом положении ползуна, обеспечивают перемещение ползуна толчками и остановку его в любом положении, когда это необходи­мо по условиям работы или безопасности. Такие муфты устанавли­вают практически на всех выпускаемых в настоящее время прессах.

Дисковые фрикционные муфты включения имеют один (одно­дисковые) или несколько (многодисковые) комплектов ведущих и ведомых дисков трения. Первые соединяются с непрерывнo вра­щающимся маховиком, а вторые - с кривошипным валом. При включении муфты ведомые диски прижимаются к ведущим и, за счет возникающих между ними сил трения, передают вращение от маховика на кривошипный или промежуточный вал. Диски сжима­ются в большинстве случаев с помощью пневматики. Встречаются также фрикционные муфты с механическим и гидравлическим включением.

На современных механических прессах применяют главным образом одноднодиско- вые фрикционные пневматические муфты (рис. 9).

Рис.9. Фрикционная однодисковая пневматическая муфта

Корпус муфты 1 и ведущий диск 6 прикрепляются болтами и штифтами 12 к маховику или шестеренке 13, постоянно вращаю­щимся при вклю-ченном электродвигателе пресса в под-шипниках коленчатого вала 8. На этом валу жестко закреплен ведомый диск 10 с вкладышами 9 из фрикционного материала «ретинакс». При включении муфты сжатый воз-дух подается через подводя­щую голов-ку 7 в полость крышки 2. Давление сжатого воздуха через диафрагму 5 передается на диск-поршень 11, свя-занный зуб­чатым зацеплением 3 с кор-пусом 1 муфты. Диск-поршень 11, пере­двигаясь, прижимает фрикци-онные вкладыши 9 к ведущему диску 6 и таким образом вращение от махо-вика или шестерни 13 передает­ся на коленчатый вал 8. При выключении муфты подача сжатого воздуха прекращается и под действием пружин 4 диск-поршень отжимается. Корпус муфты 1 и ведущий диск 6 прикрепляются болтами и штифтами 12 к маховику или шестеренке 13, постоянно вращаю­щимся при вклю-ченном электродвигателе пресса в под-шипниках коленчатого вала 8. На этом валу жестко закреплен ведомый диск 10 с вкладышами 9 из фрикционного материала «ретинакс».

При включении муфты сжатый воздух подается через подводя­щую головку 7 в полость крышки 2. Давление сжатого воздуха через диафрагму 5 передается на диск-поршень 11, связанный зуб­чатым зацеплением 3 с корпусом 1 муфты. Диск-поршень 11, пере­двигаясь, прижимает фрикционные вкладыши 9 к ведущему диску б и таким образом вращение от маховика или шестерни 13 передает­ся на коленчатый вал 8.

При выключении муфты подача сжатого воздуха прекращается и под действием пружин 4 диск-поршень отжимается.

Тормоза прессов служат для удержания ползуна пресса в верх­нем положении при выключенной муфте. На современных механи­ческих прессах устанавливают главным образом дисковые фрикционные тормоза. На ранее выпускавшихся моделях и на отдельных малых современных прессах встречаются ленточные тормоза.

Дисковые тормоза работают аналогично дисковым фрикцион­ным муфтам включения и их действие блокируется с работой муфты.

Рис. 10. Дисковый пневматический тормоз: 1 - приводной вал; 2 корпус тормоза; 3 - вставка из ретинакса; 4 - тормозные пружины; 5 - болты, 6 - крышка, 7 - тор­мозной диск; 8 - нажимной диск; 9 - поршень, 10 - мембра­на, 11 - регулировочное кольцо; 12 – станина.

Рис. 11. Муфта-тормоз: 1 - тормозные пружины; 2 - поршень; 3 - фрикционный диск тормоза; 4 - ­маховик; 5 - фрикционные диски и муфты.

Корпус 2 дискового фрикционного тормоза (рис. 10) крепится к станине 12. Тормозной диск 7 с фрикционными вкладышами 3 из «ретинакса» закреплен на приводном валу 1 клиновой шпонкой.

При выключенной муфте тормозные пружины 4 через нажимной диск 8 прижимают фрикционные вкладыши 3 к неподвижному кор­пусу 2, обеспечивая торможение вала 1. При включении муфты сжатый воздух перемещает поршень 9 и, связанный с ним болта­ми 5, нажимной диск 8, при этом пружины 4сжимаются и пресс расторма­живается.

Регулировка тормозных пружин осуществляется кольцом 11, прикрепленным болтами к крышке 6.

В ряде случаев на механических прессах применяют тормоза, совмещенные с муфтой. Показанная на рис. 11 фрикционная муф­та-тормоз исключает возможность одновременной работы муфты и тормоза. Благодаря этому значительно увеличивается надежность и долговечность устройства.

Фрикционные диски 5 муфты установлены непосредственно в маховике 4, а фрикционный диск 3 тормоза с вкладышами жестко связан со станиной. При подаче сжатого воздуха поршень 2, пере­мещаясь, сначала освобождает тормоз, а затем включает муфту.

Рис. 12. Соединение шатуна с ползуном: а - винтом с шаровой головкой; б - винтом и цилиндрическим пальцем .

Соединение шатуна с ползуном осуществляется винтом с шаро­вой головкой, цилиндрическим пальцем или с помощью плунжеров.

Шатун 9 (рис. 12, а) небольшого пресса соединяют с ползу­ном 4 винтом 5 с шаровой головкой 2. Шатун имеет бронзовый вкладыш 8, внутренняя поверхность которого скользит по шейке кривошипного вала. Крышка 6 головки шатуна привертывается болтами 10. Винт 5 ввертывается в тело шатуна, а его шаровая го­ловка 2 опирается на нижнюю часть 3 вкладыша ползуна 4.

Шаровая головка винта удерживается в ползуне верхней частью 11 вкладыша и гайкой 1. Винтовое соединение шатуна с ползуном позволяет регулировать высоту штампового пространства и уста­навливать на пресс штампы разной высоты. Положение винта 5 в шатуне фиксируется устройством 7.

У ряда более крупных прессов винт 5 соединяется с ползуном 4 шарнирно-цилиндрическим пальцем (валиком) 11 (рис. 12, 6). Для регулирования высоты штампового пространства на таких прессах винт 5 проворачивается зубчатым колесом 12, приводимым в действие специальным электродвигателем.

У мощных прессов шатун часто соединяют с ползуном одним или несколькими цилиндрическими плунжерами. Плунжеры ходят в специальных направляющих, что разгружает ползун от боковых усилий кривошипно-шатунного механизма и обеспечивает большую точность работы ползуна и меньший износ его направляющих.

Для предотвращения опускания ползуна при неисправном тор­мозе и обеспечения более точной штамповки применяют уравновешиватели ползунов, представляющие собой обычно пневматиче­ские цилиндры, поршни которых связаны с ползуном. При опуска­нии ползуна воздух в цилиндрах сжимается и выталкивается в реверсивный резервуар. При ходе ползуна вверх воздух, попадая из резервуара под поршни, частично разгружает коленчатый вал пресса от усилий, необходимых для подъема ползуна и верхней половины штампа. Наличие на прессе уравновешивателя при­водит к более равномерному ходу ползуна и уменьшению износа штампов.

Для предупреждения поломок при перегрузке прессы оснащают предохранитель-ными устройствами, ограничивающими величину ра­бочего усилия на ползуне или вели-чину крутящего момента на коленчатом валу. Пример устройства первого типа показан на

рис. 13. Под шаровой подпятник 3 ползуна 2 устанавливают пла­стину 1 определенной прочности. При перегрузке пластина 1 раз­рушается.

В устройствах второго типа в систему маховик-муфта ставят шпильки, срезаемые при

Рис. 13. Предохранитель-ное устройство со срезаемой пластиной: 1 – пластина; 2 – ползун; 3 - шаровой подпятник.

перегрузке и освобождающие маховик, или эта система сконструирована так, что обеспечивает пробуксовыва-ние ведомой фрикционной муфты при перегрузке пресса. На ряде прессов применяют гидравличе­ские или гидропневматические предохранительные устройства. . Для выталкивания отштампованных деталей из штампа, а также для создания усилия прижима заго-товки прессы оснащают вспомогательными силовыми цилиндра­ми – подушками. Подушки встраиваются в стол или ползун пресса. Прессы выпускают с пневматическими (рис. 14, б) или гидропневматическими подушками. Усилие, соз­даваемое подушками, составляет примерно 5-15% номинального усилия пресса, а дли­на хода подушки равна примерно половине хода пресса. В крупных двух- и четырехкривошипных прессах устанавливают нес­колько подушек.

Для выталкивания деталей из штампа применяют также пружин­ные выталкиватели (рис. 14, а) или выталкиватели с поперечной планкой (рис. 14, в). Планка 5 помещается в горизонтальном отверстии ползуна 6. При его движении вверх планка задерживается упорами 7, укрепленными на станине пресса, и толкает стержень 8 выталкивателя, который надавливает на отштампованную деталь 9 и выбрасывает ее из штампа.

Управление механическим прессом осуществляется с помощью кнопок включения и выключения, расположенных на станине или на отдельной переносной стойке, или по-средством электропедали. Электрические органы управления дей­ствуют на золотник, открывающий или закрывающий доступ возду­ха в систему пневмофрикционной муфты или тормоза.

Прессы, управляемые педалью или кнопками, оснащают блоки­рующим переключателем, обеспечивающим управление прессом с помощью одной из названных систем. Педаль включения обяза­тельно должна иметь щиток, предохраняющий от случайных вклю­чений. Для безопасной работы на прессе применяют двухкнопочное (двурукое) включение. Причем кнопки располагают на таком рас­стоянии, чтобы их нельзя было включить одной рукой.

Рис. 14. Выталкиватели механического пресса: а - нижний многопружинный; б - нижний пневматический; в - верхний с поперечной планкой (1- конец штамповки.II- выталкивание); 1- ­стол пресса; 2 – пружины; 3 - пневматический цилиндр; 4 – поршень; 5-планка выталкивателя; б – ползун; 7 - упоры; 8 - стержень выталкивателя; 9 – деталь.