Вопрос 7. Доводка режущих инструментов

Притиркой или доводкой называют окончательный метод обра­ботки наружных и внутренних, фасонных и плоских цилиндриче­ских и конических поверхностей в целях получения точных размеров и высокой чистоты поверхности.

В инструментальном производстве для повышения точности и улучшения качества рабочих поверхностей измерительного и режу­щего инструмента издавна применяют доводку этих поверхностей. Вначале доводку производили при помощи медных и чугунных притиров. В дальнейшем стали применять для наружных цилиндри­ческих поверхностей колодки-жимки из чугуна, меди, бронзы, сурьмы, а для доводки цилиндрических отверстий - регулируемые оправки из чугуна, меди, бронзы. Затем для ускорения процесса доводки начали применять абразивные порошки и специальные притирочные пасты. В настоящее время при крупносерийном про­изводстве инструмента широко применяют специальные доводочные станки и приспособления. Инструментом для доводки служат притиры, изготовляемые из мягкого перлитового чугуна, меди, бронзы, свинца и специальных сортов дерева. В качестве доводоч­ных материалов применяют наждак, электрокорунд, зеленый кар­бид кремния, карбид бора, алмазную пыль, окись хрома.

Электрокорунд нормальный и белый является лучшим абразив­ным материалом для доводки стальных закаленных изделий. Высо­кая производительность и качество поверхности с ровными штри­хами наряду с блеском достигается за счет благоприятной формы зерен. Зеленый карбид кремния хрупок. Зерна карбида бора по твердости уступают алмазу. После доводки этим материалом по­верхность получается матовой. Связывающей и смазочной жидкостью обычно являются керо­син, газолин, машинное масло и др. (в отдельности или в смеси). Окружные скорости или скорости возвратно-поступательных движе­ний составляют 6—30 м/мин.

Чем выше требования к обрабатываемой поверхности, тем ниже должна быть скорость.

Припуск на доводку оставляют в пределах от 5 до 20 мк на диаметр. В тех случаях, когда предыдущая обработка не обеспе­чивает получения требуемой микрогеометрии поверхности, оста­вляют больший припуск до 0,1 мм и применяют предварительную и окончательную доводку.

Процесс доводки заключается в том, что обрабатываемому изделию или притиру с нанесенным на его поверхность абразив­ным материалом в среде смазки сообщается вращательное и мед­ленное возвратно-поступательное движение для срезания рисок и неровностей с поверхностей обрабатываемого изделия, оставшихся от предыдущей обработки.

В процессе доводки истирание притиров идет медленнее, чем истирание обрабатываемых поверхностей. Для компенсации износа притиры изготовляют раздвижными или разжимными. Разжимные притиры применяют для доводки отверстий у фрез, долбяков и дру­гих инструментов. Доводку производят на вертикально-сверлиль­ных и токарных станках.

Вопрос 8. Заточка сверл, зенкеров, разверток

Задний угол на спиральных сверлах получают путем затачива­ния их на специальных станках. В зависимости от формы задних поверхностей сверл различают три метода затачивания спиральных сверл: по коническим поверхностям, по винтовым и прямым поверх­ностям.

Затачивание сверл на станках, образующих конические поверх­ности, получило наибольшее распространение. Задняя поверхность сверла после заточки на этих станках представляет собой часть поверхности воображаемого конуса, который определенным обра­зом расположен относительно оси сверла и его вершины. Вначале затачивают одно режущее перо, затем после поворота его на 180° - второе перо. В этом случае поперечная кромка является линией пересечения двух конических поверхностей после затачивания зад­них поверхностей сверла.

При затачивании сверлу сообщается качание вокруг оси шпин­деля, в результате чего задняя поверхность становится частью воображаемого конуса.

Ось конуса составляет с осью сверла угол, равный 45°.

Затачивание сверл по винтовым поверхностям. Для за­тачивания спиральных сверл диаметром от 10 до 75 мм по винтовым поверхностям выпускаются специальные станки.

При затачивании задних поверх­ностей сверл по винтовой поверх­ности задние углы по мере при­ближения: к перемычке увеличи­ваются быстрее, чем при заточке по конической поверхности, что уменьшает усилие подачи при сверлении стали до 20% и чугуна до 27%.

Образование винтовой задней поверхности получается в резуль­тате сложных перемещений шлифовального круга относительно сверла.

В качестве средств контроля угла при вершине сверла, угла перемычки и симметричности режущих кромок получили широкое распространение различ­ные шаблоны.

Затачивание разверток и зенкеров с острозаточенными зубьями производят в такой последовательности. Вначале затачи­вают переднюю поверхность, затем шлифуют наружную поверхность на круглошлифовальном станке и далее производят затачивание задней поверхности.

Затачивание разверток, фрез и зенкеров производят на универ­сально-заточных станках.

Затачивание инструментов по передней поверхности производят тарельчатым шлифовальным кругом. При затачивании разверток, зенкеров их устанавливают в центрах; насадные инструменты надевают предварительно на оправку.

Шлифование наружной поверхности выполняется с окончательными размерами и преследует цель получить режущие кромки одинаково отстоящими от оси изделия.

Затачивание задних поверхностей осуществляется пло­скими или чашечными шлифовальными кругами. Плоский круг имеет тот недостаток, что при затачивании он образует вершину зуба по вогнутой поверхности, ослабляя этим кромку зуба, хотя и весьма незначительно. При затачивании чашечным кругом полу­чается за счет установки круга под углом 1-2° к фрезе небольшая кривизна, которой можно пренебречь.

При затачивании по задней поверхности фрезу или развертку следует устанавливать относительно шлифовального круга таким образом, чтобы форма задней поверхности не зависела от износа шлифовального круга.