Вопрос 3. Типизация технологических процессов

Так как номенклатура режущего инструмента, изготовляемого на всяком инструментальном заводе и в инструментальном цехе машиностроительного завода, весьма обширна, достигая несколь­ких тысяч типоразмеров, возникает производственная необходи­мость создания типовых технологических процессов для введения единообразия в последовательность обработки, установления опти­мальных общих и межоперационных припусков и допусков, сокра­щения разновидностей и типоразмеров режущего инструмента.

Так, при изготовлении хвостового инструмента диаметром от 8 до 80 мм - сварных сверл, разверток, зенкеров, метчиков - устанавливают определенную последовательность обработки на заготовительном этапе (фиг. 150), которая состоит из следующих операций:

1) отрезки заготовки для рабочей части;

2) отрезки заготовки для хвостовой части;

3) стачивания концов с двух сторон у рабочей части;

4) стачивания концов с двух сторон у хвостовой части; эти две операции производят только после отрезания на токарно-отрезных станках;

5) протачивания шейки на рабочей или хвостовой части под сварку для создания одинаковых диаметров свариваемых заготовок;

6) очистки песком;

7) сварки встык;

8) отжига;

9) обтачивания сварного шва на токарном станке;

10) подрезки торца рабочей части; эту операцию производят с целью снятия обезуглероженного слоя с торца рабочей части заготовки, а также для получения заготовок определенной длины, обусловленной технологией; подрезку торца можно произвести путем протачивания его от периферии к центру подрезным резцом для разверток, зенкеров, концевых фрез или при изготовлении спиральных сверл путем протачивания наружного центра со стороны рабочей части;

11) центрования заготовки с двух сторон (производят с двух установок) или центрование только с хвостовой стороны при изго­товлении спиральных сверл; обработку центрового отверстия осуществляют за два перехода;

12). правки заготовок. Эту операцию производят вручную на винтовых прессах, а вслед за этим проверяют на биение в центрах при помощи индикатора.

В целях облегчения условий труда правщиков эту операцию целесообразно производить на гидравлических прессах.

Вопрос 4. Стыковая сварка режущего инструмента

Стыковую сварку производят на электросварочных стыковых машинах. Свариваемые заготовки (рис.) зажимают между кон­тактными губками и после подогрева осаживают.

Контактную стыковую сварку можно выполнять методом со­противления или методом оплавления на стыковых электросвароч­ных машинах. В первом случае включение тока производят после сближения свариваемых заготовок до упора, и сварка происходит под давлением разогретого до пластического состояния в зоне контакта заготовок металла с выключением тока после окончания сварки. Этот вид сварки требует очень тщательной подготовки и очистки свариваемых поверхностей заготовок и сравнительно мало распространен. При сварке методом оплавления ток включают до сближения и обжатия заготовок. При сближении торцов свариваемых заготовок происходит интенсивный нагрев металла. После подогрева свариваемых поверхностей на достаточную глубину заготовки осаживают быстрым движением с помощью механизма подачи при выключенном токе. Различают три способа ведения сварки:

а) сварка непрерывным опла­влением без подогрева, сопрово­ждаемая сильным новообразова­нием и характеризуемая повышен­ным расходом металла на опла­вление и осадку, высокой произ­водительностью и узкой зоной разогрева свариваемых заготовок;

б) сварка с подогревом пре­рывистым оплавлением, осуществляемая чередованием замыка­ний и размыканий свариваемых заготовок под током и характери­зуемая менее интенсивным процессом сварки, чем в предыдущем случае, и значительно меньшей потерей металла на оплавление;

в) сварка с подогревом сопротивлением, практически не имею­щая потерь металла на упрочнение свариваемых заготовок и требующая более подготовленных и квалифицированных рабочих.

Стыковою сварку режущего инструмента обычно производят с подогревом путем прерывистого оплавления и реже с подогревом сопротивлением.

Для лучшего контакта свариваемых поверхностей заготовок друг с другом и с зажимами электросварочного аппарата заго­товки перед сваркой подвергают очистке от окалины, грязи, масла.

Очистку производят обдувкой песком, тра­влением в кислотах или зачисткой на то­чильном станке.

Во время сварки заготовки должны быть плотно зажаты в губ­ках (зажимах) маши­ны. Смещение осей за­готовок одной относи­тельно другой допускается не более 0,5 мм.

Качество сварного шва проверяют после отжига путем удара заготовок о металлическую плиту.