4Технологический контроль производства

Высокие требования, предъявляемые к качеству стекловаренных горшков и мешалок, могут быть удовлетворены лишь при тщательном и строго организованном контроле всего керамического производства. Контроль позволяет выявлять отклонения от принятой технологии подготовки материалов и изготовления изделий и этим предупреждать появление брака.

В систему контроля входят:

1. Контроль качества исходных материалов — глины и каолина — по химическому и зерновому составу, связующей способности, огнеупорности, влажности, усадке. Своевременно полученные данные позволяют принимать решение о возможности использования данной партии материалов и правильно рассчитывать потребное их количество.

2. Контроль качества шамота по чистоте сортировки от родных включений (например, от Fe₂О₃), степени спеченности (определение объемной массы, водопоглощения и кажущейся пористости), зерновому составу после помола. Указанные свойств шамота существенным образом влияют на процесс из готовления горшков и мешалок, на их термо- и стеклоустойчивость.

3. Контроль качества шихты для горшков по влажности а массы мешалок — дополнительно еще и по пластичности; эти параметры определяют связующую способность и формовочные свойства, существенные для сохранения целостности изделий.

4. Контроль качества защитных покрытий путем их химического анализа, по объемной массе намазочного шамота, зерновому составу, влажности, методу их нанесения и качеству полировки. Все эти факторы влияют на стеклоустойчивость горшков и мешалок.

5. Контроль качества готовых изделий по влажности, что позволяет использовать в стекловарении только хорошо высушенные горшки и мешалки, а также приемка готовых изделий ОТК согласно техническим условиям, принятым на предприятии.

Периодически на образцах, отобранных из готовых изделий, должно проводиться определение предела прочности при сжатии и температуры деформации под нагрузкой.

Основной контроль производится в соответствии с государственными стандартами на огнеупорные материалы и изделия (табл. 9).

Таблица 9 – Государственные стандарты на огнеупорные материалы и изделия.

Контролируемый параметр	Стандарты
Химический состав огнеупорных материалов	ГОСТ 2642.0—71—2642.4—71. Материалы и изделия огнеупорные. Методы анализа.
Огнеупорность глины, каолина, готовых изделий	ГОСТ 4069—69. Изделия и материалы огнеупорные. Метод определения огнеупорности.
Зерновой состав глины, каолина и отощающих	ГОСТ 3594—62. Глины формовочные. Отбор проб и методы лабораторных испытаний.
Связующая способность глин и каолинов	То же
Относительная влажность огнеупорных материалов, многошамотных и пласти-ческих масс, готовых изделий
Объемная масса шамота, горшкового боя, намазочных шамотов, готовых изделий	ГОСТ 5499—59. Глинистое сырье для керамической промышленности. Ме тоды испытаний
Пластичность глины и масс для мешалок	То же
Водопоглощение, кажущаяся плотность, открытая и общая пористость шамота, горшечного боя, намазочных шамотов и готовых изделий	ГОСТ 2409—67. Материалы и изделия огнеупорные. Метод определения во допоглощения, кажущейся плотно сти, открытой и общей пористости
Предел прочности при сжатии	ГОСТ 4071—69. Изделия огнеупорные Метод определения предела прочности при сжатии
Температура деформации под нагрузкой	ГОСТ 4070—48. Изделия огнеупорные Метод определения температуры де формации над нагрузкой

В практике применяют также определение пластичности по усовершенствованному методу Броньяра — Куманина, основанному на определении длины «скалки» из испытуемой массы, выдавливаемой через мундштук в вертикальном направлении специальным штоком. Пластичность массы оценивается средним значением длины правильно оборвавшихся скалок и средним временным сопротивлением разрыву σ (в Па).

Для ускоренного определения влажности полусухих шихт и готовых изделий применяют экспресс-методы. Первый — высушивание пробы производят под вакуумом в сушильном шкафу ВШ-0,35 м в течение 20 мин (давление 1300 Па, температура 110-120 ºС) или путем нагрева лампой мощностью 500 Вт. Второй — спиртовой метод. В тарированную плоскодонную фарфоровую чашку берут навеску около 10 г с точностью ± 0,01 г. Навеску смачивают 10 см³ спирта-ректификата, перемешивают стеклянной палочкой и зажигают, после охлаждения чашки вновь наливают 10 см³ спирта и вторично зажигают. После повтора сжигания спирта чашку охлаждают в эксикаторе и взвешивают. По разности масс рассчитывают относительную влажность материала с учетом поправки ±0,2 %.

Кроме указанных, выше методик контроля, сырье, идущее на изготовление ответственного стеклоприпаса, пластические массы и полусухие шихты проверяют на воздушную и огневую усадку для определения относительного изменения линейных размеров в процессе сушки и обжига при определенных температурах. Для этого изготавливают специальные образцы формованием из пластических масс или прессованием из полусухих шихт, наносят на них усадочные метки и замеряют изменение расстояния между метками после сушки и обжига.