Третий метод. Разработка технологического процесса путем ко­пирования структуры ранее созданного технологического процесса для аналогичной детали.

На ряде машиностроительных заводов выпускается большая номенклатура деталей, имеющих однотипную технологию изго­товления, например, ступенчатые валы или корпусные детали (рис. 5.20). Для новой детали выбор аналога, имеющего однотип­ную технологию, изготовления выполняется по конструктивным особенностям ее геометрической формы. Для ускорения поиск; аналога на ряде заводов обрабатываемые поверхности кодируют Для нового технологического процесса можно скопировав как отдельный переход, так и несколько операций (рис. 5.21) В соответствии с конструктивными особенностями рассматрива­емой детали технолог выполняет корректировку отдельных опе­раций, переходов, оборудования, режимов резания, сведений пс трудовому и материальному нормированию.

Рис. 5.20. Использование технологических процессов-аналогов для составления нового технологического процесса

Рис. 5.21. Окно программы «Фобос», используемое для копирования техпроцесса обработки детали

Разработка технологической документации по этому методу выполняется существенно быстрее по сравнению со вторым мето­дом. Он не требует трудоемкой настройки программного обеспече­ния. При этом в новый технологический процесс могут передавать­ся не только структура (операции, оборудование, переходы и т. д.), но и ранее рассчитанные режимы резания, связи с таблицами тру­дового и материального нормирования, а также другие параметры.

Четвертый метод. Составление технологии обработки заготовки на основе обобщенного технологического процесса, разработанного для наиболее сложной и трудоемкой «комплексной» детали.

Для составления обобщенного технологического процесса обработки «комплексной детали» на заводе группируют по конст­руктивно-технологическим признакам. В условиях серийного и мелкосерийного производства группирование деталей обычно производят по типу используемого для их обработки оборудова­ния, технологического оснащения, по общности наладки станков.

Для наиболее сложной и трудоемкой «комплексной детали» груп­пы разрабатывают обобщенный технологический процесс обработки, подбирают необходимые станки, инструменты и техноло­гическую оснастку.

Чертеж детали разбивают на элементарные поверхности. Для каждой элементарной поверхности предусматривают обработку на определенных станках (рис. 5.22). Конструкция реально или условно существующей «комплексной детали» должна содержать все основные элементы (поверхности), которые характерны для деталей данной группы.

Рис. 5.22. Схема последовательности составления

технологического процесса для деталей, сгруппированных

по конструкторско-технологическим признакам

Составленный на комплексную деталь технологический про­цесс обычно с небольшими доработками оборудования может использоваться для обработки любой детали данной группы. Из этого процесса исключают «лишние» операции и переходы, ко­торые были предназначены для тех поверхностей, которых нет на данной детали, а при необходимости редактируют или изменяют

положение операций и переходов. Так, типовой технологический процесс для валов может предусматривать обработку шпоночно го паза. Если конкретный вал не содержит шпоночный паз, то эт операция не будет предусмотрена в проектируемом технологиче ском процессе.

По мере расширения количества элементов, представленны: в комплексной детали, возрастает вероятность того, что техноло гия изготовления новой детали, поступившей в производство будет спроектирована автоматически.

В типовом технологическом процессе разрабатывают следу­ющие положения:

• методы базирования заготовки и используемые техноло­гические операции;

• режущие инструменты — их наименование, для обработ­ки каких типов поверхностей они предназначены, геоме­трические параметры, материал режущей части, получа­емая точность, период стойкости;

• условия резания (прерывистое или непрерывное, нали­чие корки и т. п.);

• точность обработки, шероховатость обработанной по­верхности, величины припусков, режимы резания: ско­рость резания v, подача s, глубина резания t);

• оборудование, используемое на каждой операции — мо­дель станка, габаритные размеры обрабатываемых на нем заготовок, число оборотов шпинделя и возможные пода­чи, потребляемая мощность;

• вспомогательный и измерительный инструмент для каж­дой операции;

• сведения о технологической оснастке, в том числе — о приспособлениях, которые установлены на станках. Для установки деталей на станках в единичном и мелкосе­рийном производстве широко используют приспособле­ния, собранные из нормализованных деталей и подсбо-рок (рис. 5.23);

• анализ операционных линейных размеров, расчет техно­логических размерных цепей;

• расчет себестоимости обработки детали по предлагаемо­му варианту.

Некоторые системы позволяют подобрать несколько техно­логических процессов, оставив окончательный выбор за техноло­гом. Недостаток метода: для разработки типового технологичес­кого процесса требуется значительная подготовительная работа — необходимо выбрать комплексную деталь, разработать техноло­гический процесс обработки ее элементов.

Исходные данные, определяющие режимы обработки, могут задаваться в диалоговом окне на специальной панели. Например, в САПР ADEM на панели дается название выполняемого перехо­да, указывается используемая смазочно-охлаждаюшая жидкость (СОЖ), минутная подача инструмента, задаются такие параметры как начальная глубина, недобег и перебег. При растачивании ука­зываются такие параметры, как расположение оси инструмента, которая может быть установлена вертикально, горизонтально или под произвольным углом, а если задана обрабатываемая поверх­ность, то по нормали к ней.

Рис. 5.23. Нормализованные сборочные конструкции приспособлений

Использование групповых технологических процессов и группирование операций облегчает автоматизацию проектных

технологических решений и повышает уровень унификации тех­нологической оснастки.