7.1 Описание конструкции и принципа действия мембранного патрона. Порядок его расчета.

Мембранные патроны применяются для точного центрирования и закрепления деталей, обрабатываемы на токарных и шлифовальных станках. В мембранных патронах обрабатываемые детали устанавливаю по наружной или внутренней поверхности. Базовые поверхности деталей должны быть обработаны по 5-7 квалитету точности. Мембранные патроны обеспечивают точность центрирования деталей 0,004–0,007 мм.

Конструкция мембранного патрона включает: деталь, кулачок, мембрану, корпус, шток, поршень, кронштейн, болты, гидроцилиндр, динамометрический ключ. Мембранный патрон закреплен на кронштейне. Поворот детали осуществляется с помощью динамометрического ключа. Мембрана закреплена на корпусе патрона с помощью винтов.

Мембранный патрон работает следующим образом: для установки и закрепления детали необходимо, чтобы на мембрану была приложена сила от поршня с помощью штока гидроцилиндра равная величине необходимой для раскрытия кулачков на расчётный угол φ. Закрепление происходит за счёт упругих сил мембраны, когда шток отходит в исходное положение.

Мембранные патроны изготавливают из стали 65Г, 30ХГС с закалкой до твердости HRC 40…50. Основные размеры кулачковых мембран нормализованы.

Для разработанной технологической оснастки – мембранного патрона необходимо:

1. Рассчитать усилие резания

где K_p – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

2. Выбрать мембрану (Б.Н. Вардашкин стр.515-525) d_р.к, h и Р_ос,

где d_р.к – диаметр расточки кулачков.

3. Найти суммарное усилие W=P_z+ Р_ос+К_з,

где К_з–коэффициент запаса.

4. Определить диаметр гидроцилиндра D_ц.

8.Качественная и количественная оценка уровня механизации и автоматизации технологического процесса

Автоматизация технологических процессов осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих, снижения себестоимости труда и повышения качества изделий.[3]

Анализ автоматизации включает качественную и количественную оценку; ее производят по видам, категориям и степеням. Различают следующие виды автоматизации: единичная, комплексная, полная и неполная. Степень автоматизации характеризует ее с точки зрения области применения от единичных технологических операций до организации техпроцессов выполненных на уровне крупных производств.

Для анализа автоматизации технологического процесса и каждой входящей в него операции составляем табл.9.1.

Таблица 8.1 Характеристика механизации и автоматизации техпроцесса.

№ операции	Модель станка	Управление циклом	Способ загрузки заготовок		Вид межопера-ционного транспорта		Тo d= --- Тшт		Качественная оценка механизации и автоматизации
									Сте-пень		Вид		Кате- гория
005	1К282	П/автомат.		Ручной		Склиз		0,64		3		А		5
015	1П756ДФ3	автомат		Ручной		Склиз		0,81		3		А		6
020	1П756ДФ3	автомат		Ручной		Склиз		0,85		3		А		6
025	1П756ДФ3	автомат		Ручной		Склиз		0,88		3		А		6
030	1П756ДФ3	автомат		Ручной		Склиз		0,86		3		А		6
040	1П756ДФ3	автомат		Ручной		Склиз		0,86		3		А		6
050	3Т160	П/автомат.		Ручной		Склиз		0,75		3		А		3
055	2Л53У	Ручное		Ручной		Склиз		0,58		3		А		3
060	2Л53У	Ручное		Ручной		Склиз		0,53		3		А		3
065	2Л53У	Ручное		Ручной		Склиз		0,53		3		А		3
070	2А554	Ручное		Ручной		Склиз		0,7		3		А		3
090	5Д312	П/автомат.		Ручной		Склиз		0,85		3		А		5
100	5Е580	П/автомат.		Ручной		Склиз		0,63		3		А		5

Уровень механизации и автоматизации на участке довольно высок на операциях. Требуется введение межоперационного транспорта на операциях и для повышения производительности и уменьшения числа рабочих следует рассмотреть возможность автоматизации процесса загрузки-разгрузки станков.

Подвесной цепной конвейер

Подвесные грузонесущие конвейеры предназначены для непрерывного или периодического транспортирования штучных грузов по замкнутой пространственной трассе. В сочетании с механизмами съема и навески грузов подвесные конвейеры составляют комплексную транспортно-технологическую систему. В состав оборудования подвесных конвейеров входят: ходовой путь (прямолинейные участки, горизонтальные и вертикальные изгибы); элементы крепления трассы; тяговая цепь (двухшарнирная или разборная) с присоединенными каретками с грузонесущими подвесками; поворотные устройства; натяжные устройства; устройства управления приводами автоматического адресования грузов (релейно-контактные или бесконтактные); дополнительное оборудование (металлоконструкции, площадки обслуживания и т. д.).

Пути, тяговые разборные цепи, каретки и поворотные устройства могут эксплуатироваться в моечных, сушильных, окрасочных камерах при температуре до +150°С.

Таблица 8.2 Основные технические данные подвесного конвейера.

Модель	ПНЦ-32
Грузоподъемность, кг.	80
Тип цепи	двухшарнирная
Шаг цепи, мм	200
Скорость движения цепи, м/с	0,2
Максимальный угол наклона трассы	90
Производительность (подвесок/час)	6000
Напряжение питания, В	380/220

Рисунок 8.1 Составные секции подвесного конвейера.