11.8 Возможный брак отливок и меры его предупреждения и исправление

На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок, подвергаемых эмалированию, не допускаются раковины диаметром более 3 мм и глубиной более 15 % толщины стенки в количестве более двух на поверхности. Края раковины должны иметь плавные переходы.

Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 7 мм. Дефекты, размеры и количество которых превышают указанные, а также ухудшающие внешний вид продукции, подлежат исправлению холодной сваркой по инструкции изготовителя с предварительной разделкой дефектов до здорового металла. Количество допустимых сварок одного и того же места не более трех. Возможность дальнейшего исправления отливок решает изготовитель.

Суммарная масса удаленного металла всех выборок не должна превышать десять процентов от черновой массы отливки. После сварки выборок исправленные отливки должны быть подвергнуты термообработке в соответствии с технологической документацией изготовителя.

Исправление дефектов сваркой должно производиться до окончательной термической обработки. Если дефекты обнаружены после окончательной термической или механической обработки, необходимость их исправления и последующей термообработки определяется изготовителем.

Не допускаются к сварке отливки, имеющие газовую пористость и ситовидные раковины.

Всякое нарушение технологии – это причина появления дефектов в отливках. Брак отливок даже на переводых заводах составляется 2-5 %, а иогда он достигает 10 – 20% количество выпускаемых годных отливок. Несоответствие размеров отливки чертежу это является следствием неправильно назначенной усадки при разработке модельного комплекта.

Спай и недолив в отливках образуется от налипания потоках металла, потерявших жидкотекучесть. Для предупреждения надо выдерживать температурный режим, применять литниковых системы, обеспечивающие надлежающее заполнение формы металлом, проверять плотность набивки и вентиляцию формы, заливать формы без перерыва струи сплава.

Несоответствие массы отливки заданной чертежом. Увеличение массы возможность вследствие деформации формы при заливке.

Заливы на отливках возникает обычно по разъему, вслествие износа опок. Для предупреждения надо: заменить опоку, нагревать полуформу.

Перекосы возникают из-за неправильного монтаж моделей на модельных плитах, изнашивания втулок и штыре и т.д. Меры предупреждения: проверка и правильность монтажа, замена втулок и штырей, соблюдение технологии сборки формы, строгое ориентирование стержней по контрольным знакам, ремонт и регулирование литейных и формовочных машин и т.д.

Пригар – правильно выбрать формовочный материал, прокрасить внутреннюю полость, уплотнить форму.

Обвал формы – нужно уплотнить форму, обеспечить прочность формовочной смеси, использовать правильное формовочное оборудование.

Газовые раковины – пустоты в отливках имеют глубокую, чистую и гладкую поверхность. Меры предупреждения: повышение газопроницаемости формовочных и стержневых смесей, обеспечение спокойного заполнения формы металлом, улучшения вентиляции формы и стержней, уменьшение влажности формовочной смеси, улучшение рафинирования сплава и т.д.

Шлаковые включения нужно тщательно очистить поверхность жидкой ванны, соблюдать время выстраивания расплавленного металла после рафинирования, тщательно очищать разливочные ковши от шлака использовать правильную футеровку, правильно сконструировать литниковую систему.

12 Технико-экономические показатели

12.1 Расчет выхода годного литья

Где, m_отл – масса отливок в форме;

m_лпс – масса литниковой системы

12.2 Расход жидкого металла на 1 тонну годного литья

т

Расход формовочных материалов на 1 тонну годного литья

Расход формовочного материала на 1 отливку:

Ш ∙ Д ∙ В - V_отл = = дм³

12.3 Расход формовочных материалов на 1 тонну годного литья

Расход формовочной смеси на 4 отливки (2кг)

Vcм = (1000 ∙ 102,4) / 18,2 = 5626,4 дм³

V ∙ ρ = 5626,4 ∙ 2,5 = 14065,9кг

ρ - плотность смеси, 2,5 кг/дм³

13 Заполнение карты технологического процесса изготовления отливки

Таблица 9 – Технологическая карта

Технологическая карта

Гусева Мария Анатольевна

ВлГУ

Трубопровод выпскной

Сталь 20Л

Литье в песчаные формы

Условия плавки

Температура перегрева, оС

Режим рафинирования

Режим модифицирования

Рафинирующее вещество

Количество рафинирующего вещества, %

Температура, оС

Продолжительность,

Модифи катор

Количество модификатора

Темпера тура, оС

Известняк

2,5 - 4

1280

___

FeSi25

Усадка линейная,%

Жидкотекучесть, мм

Содержание газов

свобод ная

затрудненная

Проба

Условия заливки

Вид пробы

Эталон по шкале пористости

Температура, оС

Диаметр отверстия воронки, мм

металла

формы

воронки

До рафинирования

После рафинирования

Свойства смесей

Смесь

Состав, %

Свойства

Влажность, %

Газопроницаемость, единицы

Прочность, кПа

Режим сушки

при сжатии

при растяжении

Формовочная

4,0 – 5,5

_____

______-

29,4 – 49 кПа

__

___

Стержневая

_______

________

_____

__________

__

___

Продолжение таблицы 9 – Технологическая карта

Характеристика ЛПС

Площадь сечения, см2

Прибыль

Выпор

стояка

шлакоуловителя

питателя

Площадь основания, см2

Высота, см

Эскиз

Размеры, см

Эскиз

Эскизы каркасов

Эскизы холодильников

Размеры опок, мм

Эскизы стержней

Эскизы формы

Масса жидкой стали на одну форму, кг

Черновая масса отливки, кг

Масса отливки без литников, кг

Выход годного литья, %

Структура и свойствотливки

Механические свойства

в, МПа

, %

KCV, Дж/ см2

НВ, МПа

_____

Макроструктура сечений (фотография и описание)

Микроструктура (фотография и описание)