11.6 Заливка формы

Химический состав металлической завалки определяется в зависимости от марки сплава и регламентируется ГОСТ 1855-85.

Таблица 6: Состав СЧ20 по ГОСТ 1412-85

С	Si	Mn	Не более
			P	S
3.3-35%	2.0-2.4%	0.5-0.8%	0.2	0.15

Плавильные печи должны обепечит получение металла заданного химического состава, малый угар металла и минимальное насыщение его вредными примесями и газами. Наибольшее применение для плавки чугуна в индукционной печи.

Для плавки чугуна СЧ20 выбираем сталеплавильную печь ИЧТ – 6/1,6.

Электропечь индукционная ИЧТ-6/1,6 предназначена для плавки и перегрева чугуна, а также для получения синтетического чугуна на основе отходов металлообрабатывающей промышленности.

Структура условного обозначения

ИЧТ-6/1,6:

И - метод нагрева - индукционный;

Ч - основной расплавляемый металл - чугун;

Т - конструктивный признак - тигельная;

6 - емкость, т;

1,6 - мощность питающего трансформатора, МВ·А;

Условия эксплуатации

Высота над уровнем моря не более 1000 м.

Температура окружающего воздуха от 5 до 40°С.

Относительная влажность до 80% при температуре 25°С.

Окружающая среда невзрывоопасная, содержащая агрессивные газы, пары и пыль в концентрациях, не превышающих указанных в ГОСТ 12.1.005-88.

Вода, охлаждающая индуктор, должна соответствовать требованиям ГОСТ 16323-79.

Электропечь соответствует ТУОНН.538413-87, по технике безопасности - ГОСТ 12.2.007.9-88.

Воздействие механических факторов - М2 по ГОСТ 17516.1-90;

степень защиты электропечи IР00 по ГОСТ 14254-80.

Технические характеристики

Емкость электропечи, т - 6,0 Номинальная мощность (потребляемая из сети), МВт - 1,564 Мощность питающего трансформатора, МВ·А - 1,6 Число фаз: питающей сети - 3 контурной цепи - 1 Частота тока, Гц - 50 Номинальное напряжение, В: питающей сети - 6000 или 10000 контурной цепи - 1040 Температура перегрева металла, °С - 1500 Скорость расплавления и перегрева, т/ч - 2,706 Удельный расход электроэнергии, кВт·ч/т - 578 Соs j после компенсации, не менее - 0,97 Расход охлаждающей воды, м3/ч - 14,74 Масса электропечи (комплекса), т - 49,84

Гарантийный срок эксплуатации - 1 год со дня ввода в эксплуатацию при соблюдении потребителем условий хранения, монтажа и эксплуатации, установленных эксплуатационной документацией. Полный установленный ресурс индуктора до капитального ремонта - 20000 ч. Полный средний срок службы электропечи - 10 лет.

Конструкция и принцип действия. Расплавление и перегрев металла происходят за счет протекающих в нем токов, возникающих под воздействием электромагнитного поля индуктора. При этом возникают также электродинамические силы, которые создают интенсивное перемешивание металла, обеспечивающее равномерность температуры и однородность состава жидкого металла.

В процессе расплавления металла автоматически поддерживается на индукторе напряжение заданной величины. Электропечь снабжена симметрирующим устройством, что исключает возможность возникновения перекоса фаз питающей сети.

Контроль состояния футеровки тигля осуществляется визуально и периодическими замерами его внутренних размеров. В качестве дополнительного устройства электропечь оборудована сигнализатором, который контролирует состояние футеровки тигля.

Электропечь состоит из следующих основных сборочных единиц: устройство опрокидывающее и вставка плавильная. Устройство опрокидывающее состоит из станины, рамы поворотной, двух плунжеров наклона электропечи, механизма подъема и поворота крышки, опорных колонн. Станина устанавливается на фундаменте и крепится фундаментными болтами или на опорах устройства весового при применении последнего.

Плавка в индукционной печи имеет ряд преимуществ:

- высокий К.П.Д. (85%)

- небольшой угар дорогих легирующих элеметов.

- возможность применения защитных атмосфер для ведения технологического процесса.

Заливка форм осуществляется на непрерывно движущим литейном конвейере механизированными заливочными установками, снабженными автоматической системой управления.

При заливки форм нужно учитывать потери температуры чугуна при выпуске из печи и переливе из ковша в заливочную установку.

Ковши служат для транспортировки жидкого металла и заливки форм. Они представляют собой стальной кожух, внутренние стенки и дно которых выложены огнеупорным материалом. Сушка ковшей производится в сушильных камерах при 300-350°С, переносными горелками или на специальных плитах. Продолжительность сушки ковшей емкостью 500 килограмм - 8часов. При подготовке ковша к плавке производят текущий ремонт футеровки: удаляют со стенок и днища ковша шлаковые и металлические настыли вместе со слоем футеровки, после этого футеровку снова восстанавливают, сушат и разогревают.

Потери температуры чугуна при выпуске из печи, транспортировании и переливе из ковша в ковш, если это предусмотрено технологическим процессом, должны быть учтены при установлении температуры заливки форм. При выпуске чугуна из печи потери температуры состовляют 20-40 ⁰С, по этому расплав необходимо перегреть на 50-80 ⁰С при выпуске его из печи.

Таблица 7: Температура заливки в зависимости от средней толщины стенки отливки.

Марка	Толщина	Температура
СЧ20	8-12	1310-1370