Техническое нормирование. Расчет технических норм времени на токарные работы

Цель работы — приобретение практических навыков проектирования операции, режимов резания и расчета технически обоснованных норм времени.

Содержание работы: изучить исходные данные и уяснить цель операции, назначить состав операции, подобрать оборудование, приспособление, инструмент (режущий и измерительный), назначить режим резания и пронормировать операцию.

Понятия о технологическом процессе и операции. Технологический процесс, охватывающий весь процесс изготовления и восстановления детали или сборки (разборки) изделия для обеспечения наиболее рационального построения делится на части, называемые технологическими операциями.

Операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (непрерывно до перехода к следующей детали). В задачу проектирования технологического процесса входит установление содержания и последовательности выполнения операций. Структурными элементами операции являются технологические и вспомогательные переходы.

Технологическим переходом называется часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Вспомогательным переходом называется часть технологической операции, включающая действия человека или работу оборудования, которые не приводят к изменению формы размеров и шероховатости поверхностей, но необходимы для выполнения технологического перехода.

В задачу проектирования операции входит установление содержания и последовательности выполнения вспомогательных и технологических переходов, подбор оборудования, приспособлений и инструмента, с помощью которых можно достичь цели операции, назначение режимов резания, установление технически обоснованной нормы времени и квалификации исполнителя.

Описание содержания операции выполняется в операционной карте по формам ГОСТ 3.1404—74; ГОСТ 3.1406—74; ГОСТ 3.1408—74.

Операция является основной и неделимой частью технологического процесса в организационном отношении. По операциям определяют трудоемкость процесса, потребное число производственных рабочих, материально-техническое снабжение, учет производительности труда, контроль качества. По операциям производят расчет технически обоснованных норм времени потому, что каждая операция (механическая, сварочная, слесарная и пр.) имеет свои особенности.

Техническое нормирование труда является основной частью организаций труда и призвано изучать и рационализировать трудовые процессы измерением их во времени.

Последовательность расчета технической нормы времени на токарную операцию.

1. Подготовить исходные данные (твердость и предел прочности материала детали; требования к точности размера, формы, расположения и шероховатости поверхности) и уяснить цель операции. Данные занести в соответствующие разделы отчета, сделать операционный эскиз.

2. Спроектировать состав операции (цель технологических и вспомогательных переходов и последовательность их выполнения). Содержание перехода должно быть выражено в повелительном наклонении и включать в себя способ установки и крепления детали и производимую при пе-реходе работу.

3. Подобрать оборудование, приспособления, инструмент, с помощью которых можно достичь поставленной задачи.

4. Пользуясь нормативными данными по видам обработки, назначить, а если необходимо—рассчитать элементы режима резания. Данные записать в таблицу.

5. Рассчитать машинное (основное) время tм мин, и просуммировать его по переходам на операцию.

6. По таблицам нормативов найти вспомогательное время tв, мин:

t_В = t_В.У + t_В.П + t_ВИ ,

где tв.у +tв.п +tв.и. — вспомогательное время, связанное с установкой детали переходом и измерением детали, мин.

Вспомогательное время просуммировать на операцию.

7. Рассчитать дополнительное время на операцию tд мин:

t_Д= t_ОП ·X /100

где tОП – оперативное время, мин; Х —норма дополнительного времени по нормативу, %.

8. Рассчитать штучное время (щ, мин:

t_Ш = t_ОП+t_Д

9. По таблицам нормативов найти подготовительно-заключительное время Т_П.З

10. Рассчитать норму времени на операцию t_Ш.К , мин:

t_Ш.К = t_Ш + (Т_П.З /n)

где n – число деталей в партии, шт.

Полученные данные записать в таблицу отчета.

Пример:

Операция 030 токарная.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3 4 5 6	Установить кулак поворотный в центра. Проточить шейку под резьбу с Д = 37,1 до d = 36 на длине L=30 Снять фаску 2 x 45 на d = 36 Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Нарезать резьбу М36х2-6g резьбовым резцом P18 на длине L = 30 Снять деталь

Расчет норм времени

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 2-3 операциям (разноименным). Норма времени (Тн) определяется так: (мин) , (3)

где Тo - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;

Тв - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;

Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.

Дополнительное время определяют по формуле:

,(мин) , (4)

где К – процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)

Тnз - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется по таблицам [3, 5], мин;

Х - размер производственной партии деталей, шт.

Штучное время на обработку одной детали

,(мин) , (5)

Основное время определяют по формуле

(мин), (6)

где L - длина обработки, мм

L = + y (мм), (7)

где - длина детали, мм

y - величина врезания и перебега резца, мм (табл. 25. Здесь и далее ссылки на таблицы – Приложение Д).

i - число проходов

(8)

где h - припуск на обработку, мм;

t - глубина резания, мм;

S - продольная подача, мм/об;

n - число оборотов детали, об/мин.

Подачу выбирают по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при черновом продольном точении приведены (табл. 1), при чистовом продольном точении (табл. 2). Подачи при растачивании (табл. 9). При растачивании вылет резца из резцедержателя должен быть несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Подачу при торцовом обтачивании (подрезке) выбирают по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки (табл. 12).

Фактическую подачу принимают по паспорту станка.

Скорость резания выбирают в зависимости от глубины резания и подачи (табл. 3, 10, 11, 13, 14), при растачивании на 10...20% меньше, чем при наружном точении.

Т абличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

(м/мин) , (9)

где Км - учитывает марку обрабатываемого материала (табл. 4,5)

Кмр - учитывает материал режущей части резца (табл. 6)

Кх - учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности (табл. 7)

Kох - учитывает применение охлаждения (табл. 8)

Определяют число оборотов детали

(об/мин) , (10)

Назначают фактическое число оборотов детали по паспорту станка и рассчитывают основное время То.

Определяют вспомогательное время

(мин) , (11)

где - время на установку и снятие детали, мин (табл. 26)

- время, связанное с проходом, мин (табл. 27)

Определяют дополнительное время по формуле (4)

Определяют штучное время (Тш) по формуле (5)

Подготовительно-заключительное время указано ([3], табл. 45)

Контрольные вопросы

1. Как определяются термины «Технологический про-цесс» и «Технологическая операция»

2. Каков порядок проектирования операции ?

3. Что называется технически обоснованной нормой времени ?

4. Какова структура технически обоснованной нормы времени ?

5. Как производят нормирование токарной (фрезерной, шлифовальной) операции ?

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

Таблицы для расчета норм времени

Таблица 1