2. Теория и практика расчетов приводов среднемодульных промышленных механизмов

3.1. Рекомендации при подготовке исходных данных для расчета

1. Мощность двигателя выбирается из ряда мощностей двигателя принятого типа с округлением до ближайшего большего значения к мощности, потребляемой приводимой машиной с учетом КПД привода. При выборе значительно большего по мощности двигателя – необходимо помнить, что развиваемые при этом большие пусковые токи и пусковые мощности – более двукратных – может вызвать неучтенные перегрузки редуктора.

2. Наиболее экономичной является эксплуатация редуктора при частоте вращения на входе < 1500 об/мин, а с целью более длительной безотказной работы редуктора рекомендуется принимать частоту вращения входного вала < 900 об/мин.

3. Материалом для корпусов редукторов служит чугун СЧ 15-32 и СЧ 18-36, реже — литье из углеродистых сталей 15Л, 20Л или 25Л (ГОСТ 977—75). Корпусные детали иногда изготовляют сварными. Они должны иметь технологичную форму с минимально необходимым числом выступов, ребер (для обеспечения жесткости и при необходимости охлаждения), буртов и т. п. Размеры элементов корпуса и крышки выбирают на основании рекомендаций, выработанных практикой конструирования.

4. Для увеличения жесткости редуктора (обеспечивает стабильное положение зацепляющихся колес) в местах передачи усилий от подшипников на корпус предусматривают ребра или соответствующие изменения формы стенки корпуса. При креплении крышки к корпусу для обеспечения максимально достижимой мо­нолитности болты или шпильки располагают возможно ближе к подшипникам. Для этого приливы в местах установки подшипников делают таких размеров, чтобы образовались площадки, достаточные для примыкания головок болтов и гаек. Положение крышки относительно корпуса фиксируется при сборке редуктора двумя коническими или цилиндрическими штифтами, располагаемыми на возможно большем расстоянии один от другого. При малом расстоянии между ними точность относительного расположения корпуса и крышки снижается.

5. При выборе типа передачи необходимо учитывать ее преимущества и недостатки по сравнению с другими зубчатыми передачами (табл. 3.1.).

Таблица 3.1.

Преимущества и недостаткиосновных типов передач

Тип передач	Преимущества	Недостатки
Зубчатая: цилиндрическая и коническая	Высокий КПД Постоянство передаточного числа из-за отсутствия скольжения	Малое передаточное число в одной ступени Шум при работе со значительными скоростями
Червячная	Большое передаточное число в одной ступени. Возможность самоторможения. Плавность и бесшумность	Низкий КПД Использование цветных металлов
Планетарная зубчатая	Малые габариты и масса	Сложность сборки Требования большой точности изготовления
Волновая зубчатая	Большое передаточное число в одной ступени. Меньшие масса и габариты. Возможность передачи движения в герметичное пространство. Высокая демпфирующая способность гибкого колеса.	Высокие требования к изготовлению и качеству материала гибкого колеса. Ограниченная частота вращения ведущего вала генератора волн деформации во избежание усталостного разрушения.
Винт - гайка с трением качения	Высокий КПД (до 0,9)	Сложность изготовления Требование хорошей защиты от загрязнений Необеспеченность точного и постоянного передаточного отношения