- •Вклад отечественных ученых и инженеров в разработку процессов производства смазочных материалов.
- •Принципы классификации нефтяных масел (по способу выделения, методам очистки и назначению).
- •4. Поточные схемы производства дистиллятных и остаточных масел, парафинов и церезинов из нефтей разного состава. Пути утилизации побочных продуктов.
- •Пути утилизации побочных продуктов масляных производств
- •5.Поточные схемы производства высокоиндексных масел и твердых углеводородов с использованием гидрогенизационных процессов.
- •6.Экономические и экологические проблемы при выборе и обосновании поточных схем.
- •Регенерация масел – на данном этапе регенерированные масла получаются дороже, чем новые. Необходима разработка экономически эффективных технологий регенерации и утилизации отработанных масел.
- •7.Назначение и физико-химические основы процесса деасфальтизации. Назначение и физико-химические основы процесса деасфальтизации
- •8. Характеристика растворителей. Факторы, определяющие эффективность процесса.
- •9.Принципиальные технологические схемы установок одно-, двухступенчатой деасфальтизации. Аппаратурное оформление и условия работы основных аппаратов.
- •10.Назначение и физико-химические основы процесса селективной очистки. Избирательные растворители и их сравнительная оценка.
- •12. Аппаратурное оформление и условия работы основных аппаратов установки селективной очистки фенолом. Пути использование экстрактов селективной очистки.
- •13. Очистка нефтяных остатков парными растворителями. Назначение и физико-химические основы процесса. Применяемые растворители, их характеристики, преимущества и недостатки.
- •14. Назначение процесса депарафинизации. Варианты проведения процесса.
- •15. Физико-химические основы низкотемпературной депарафинизации. Характеристика избирательных растворителей. Условия проведения процесса.
- •16. Влияние основных технологических параметров на глубину процесса и качество получаемых продуктов.
- •17, 18. Аппаратурное оформление и условия работы основных аппаратов установок депарафинизации.
- •19. Принципиальная схема основных секций промышленной установки депарафинизации. Назначение вспомогательных секций (холодильный блок, производство инертного газа, станция смешения растворителей).
- •20. Назначение и способы обезмасливания. Основы процесса обезмасливания с применением избирательных растворителей. Основные аппараты и условия их работы.
- •21. Принципиальные технологическая схема установки обезмасливания. Материальный баланс процесса, показатели качества продуктов.
- •22.Назначение и основные процессы очистки и доочистки с помощью твердых сорбентов. Принципиальная технологическая схема установки контактной доочистки масел.
- •23. Перколяция масел и парафинов. Основные секции установок, главные аппараты и условия их работы. Материальные балансы. Качество получаемых продуктов.
- •24. Характеристика гидропроцессов, применяемых при производстве смазочных материалов. Место гидрогенизационных процессов в поточных схемах производства масел.
- •26. Гидрокрекинг. Назначение процесса, сырье, технологические параметры. Качество получаемых продуктов.
- •Гидроизомеризация и каталитическая депарафинизация. Назначение процессов. Катализаторы и условия процесса. Качество и выход масел.
- •28. Присадки к смазочным материалам. Классификация присадок. Краткая характеристика и механизм действия основных типов присадок.
- •По назнач.:
- •29.Приготовление товарных масел. Компаундирование. Стадии приготовления низколегированных и высоколегированных товарных масел.
- •Периодическое приготовление масел небольшими партиями до 50 т
- •Непрерывное введение присадок и добавок в поток базовых масел
- •30. Состав, свойства и особенности применения смазок. Сырьевая база и ее характеристика.
- •30. Классификация и коллоидная структура пластичных смазок. Физико-химические и эксплуатационные свойства смазок, достоинства и недостатки, отличия от смазочных масел.
12. Аппаратурное оформление и условия работы основных аппаратов установки селективной очистки фенолом. Пути использование экстрактов селективной очистки.
Селективная очистка вкл: экстракцию компонентов сырья растворителем с образованием двух фаз в аппаратах непрерывного действия; непрерывную регенерацию из рафинатного и экстрактного растворов, осуществляемую нагревом рафинатного и экстрактного растворов, отгонкой растворителя из растворов, обезвоживанием растворителя.
Секция экстракции.Экстаркция сырья растворителем в заводских условиях протекает по принципу противотока либо в колоннах, либо в аппаратах ступенчатой экстракции. Применяют экстракционные колонны насадочного и таральчатого типа. На ряде установок очистки масел применяют центробежные экстракторы, в которых интенсивный контакт сырья и растворителя и разделение фаз достигается под действием центробежных сил путём увеличения эффективной разности плотностей фаз. По сравнению с экстракционными колоннами центробежные экстракторы обеспечивают более высокую степень контакта сырья с растворителем и имеют меньший объем.
Секция регенерация растворителя их рафинатного и экстрактного раствора.
Регенерацию ведут отгонкой растворителя из рафинатного и экстрактного растворов. Вследствии большой разницы между т-рами кипения растворителя и рафината или экстракта основная масса растворителя из обоих растворов отгоняется при таких температурах, когда нефтепродукт еще не перегоняется.
Регенерацию растворителей из рафинатных растворов осуществляют в одну или 2 ступени. Эта секция установки состоит из трубчатой печи и парового (жидкостного) подогревателя, ректификационной колонны, т/о.
Регенерацию растворителей из экстрактных растворов осуществить несколько сложнее, т.к. невозможно испарить в один приём основную массу растворителя. Применяют многоступенчатую отгонку (3-4 ступени), часто с использованием тепла последующей ступени в предшествующей.
Экстракцию сырья фенолом осуществляют в насадочных, сетчатых или тарельчатых колоннах. Для более четкого выделения из сырья нежелательных компонентов должна быть установлена разность температур между верхом и низом колонны — температурный градиент экстракции. Эта величина составляет 10—15 °С при очистке дистиллятных фракций и 15—20 °С при очистке деасфальтизатов. Температура экстракции в зависимости от сырья составляет обычно 45-115°С. При очистке нефтяных фракций фенолом одной из важных задач является снижение потерь ценных компонентов с экстрактом. Для этой цели на заводских установках фенольной очистки используют различные методы выделения рециркулята. Одним из таких методов является введение в экстрактный раствор так называемой фенольной воды, представляющей собой конденсат смеси паров фенола и воды, выходящих из отпарных колонн в секциях регенерации фенола из рафинатного и экстрактного растворов. Другим методом выделения ценных компонентов является понижение температуры низа экстракционной колонны подачей туда охлажденного экстрактного раствора. На многих установках одновременно с вводом фенольной воды понижают температуру внизу экстракционной колонны рециркуляцией части экстрактного раствора через холодильник
Экс-кты селек. очистки. В зависимости от их хим.состава могут быть использованы как сырье для битумных установок, установок коксования, производства технического углерода, а так же как пластификаторы, мягчители резины и в наихудшем случае сбрасываются в котельное топливо (что нежелательно с экологической точки зрения).