23.2 Энергосбережение в выпарных установках

На современных крупных предприятиях выпаривание ведут в многокорпусных (многоступенчатых) установках непрерывного действия. При этом происходит

использование образующегося над раствором так называемого «вторичного пара» каждого корпуса в последующих корпусах с более низким давлением в качестве греющего или с передачей части вторичного пара (экстра-пара) другим тепловым потребителям. Раствор в таких установках перетекает из корпуса в корпус, выпариваясь при этом частично в каждом корпусе до определенной концентрации.

Экономия энергии в выпарных установках может достигаться следующими способами:

- использованием теплоты вторичного пара в многоступенчатых выпарных установках;

- применением сжатия паров при помощи струйного эжектора или механического компрессора,

- подогревом раствора, направляемого на выпарку вторичным паром или конденсатом.

а – прямоточная с конденсатором; б – прямоточная с противодавлением; в – с ухудшенным вакуумом; г – с нуль-корпусом; д – двухстадийная с обогревом корпуса второй стадии острым паром; е - двухстадийная с обогревом корпуса второй стадии вторичным паром первой ступени выпарной установки; ж – противоточная; з – с параллельным током; и – с отбором экстра-пара; к – со смешенным током; 1 – барометрический ящик; 2 – солеотделитель

2-24. Энергосбережение в ректификационных установках

Ректификационные установки широко применяются при получении продуктов переработки нефти, в химической промышленности и в пищевых производствах (производство спирта). Разделение жидких смесей является очень энергоемким процессом. По опытным данным нефтеперерабатывающие заводы на переработку нефти и производство нефтепродуктов потребляют в виде топлива, теплоты и электроэнергии 8 – 12 % объема перерабатываемой нефти.

В технологических схемах с ректификационными колоннами (рис.50) вторичными энергетическими ресурсами являются теплота паров низкокипящих компонентов, уходящих из верхней части колонны, а также теплота кубового остатка.

1 – ректификационная колонна; 2 – куб; 3 – конденсатор флегмы; 4 – дефлегматор; 5 – конденсатор готового продукта; 6 – сборник готового продукта (дистиллята); 7 - водоподогреватель; 8 – циркуляционный насос

Рис. 50. Схема ректификационной установки для регенерации органических растворителей

Расход теплоты на предварительный подогрев исходной смеси, поступающей на ректификацию, мал по сравнению с тем количеством теплоты, которое отводится с охлаждающей водой из конденсатора флегмы и конденсатора готового продукта. Более того, для предварительного подогрева смеси вполне достаточно теплоты конденсата греющего пара. В этих условиях важным способом экономии топлива является внешнее энергоиспользование. Например, на ликероводочных заводах встречаются схемы, в которых охлаждающая вода нагревается в конденсаторах флегмы и готового продукта до 65 °С и используется затем в моечных машинах, в системах горячего водоснабжения санитарно-технического назначения и др.

Отработанный раствор в количестве GF при температуре tF поступает на разделение в колонну, куб которой обогревается паром. Расход пара D0, энтальпия h0. Пары летучих компонентов из колонны охлаждаются последовательно в конденсаторе флегмы 3 и конденсаторе готового продукта 5, между которыми установлен дефлегматор 4 для отделения жидкой фазы - флегмы в количестве GR, возвращаемой на орошение колонны. Дистиллят в количестве D при температуре tD направляется в сборный бак 6 и возвращается в технологический цикл.

Нагретая в конденсаторах флегмы и готового продукта вода направляется в систему горячего водоснабжения и обеспечивает работу моечных машин. Часть горячей воды, после дополнительного подогрева паром ТЭЦ или котельной в водо-подогревателе 7 направляется в систему отопления.

Для утилизации теплоты продукта возможно применение тепловых насосов.

2-25. Энергосбережение при производстве сжатого воздуха

Проблема энергосбережения в последние годы является одной из важнейших задач, стоящих перед современным предприятием. В условиях рыночной экономики каждый лишний киловатт-час электроэнергии ложится на себестоимость продукции и в конечном счете приводит к снижению ее конкурентоспособности. При этом в балансе электропотребления предприятия доля компрессорных станций достигает 25-30 %, в связи с чем энергосберегающие мероприятия в этой области приобретают достаточно большое значение. Опыт показывает, что эффективность систем производства и распределения сжатого воздуха на большинстве предприятий весьма низкая. Это связано с изношенностью сетей распределения воздуха, несоответствием существующих сетей возлагаемым на них задачам, эксплуатацией компрессоров в неоптимальных режимах. Значение правильного выбора схемы снабжения сжатым воздухом часто недооценивается, и совершенно напрасно, поскольку часто именно здесь кроется причина повышенных затрат электроэнергии и частых поломок компрессорного оборудования. Ошибки здесь могут вылиться в необходимость дополнительных капвложений в будущем.

Существует два основных типа схем воздухоснабжения. Это централизованная и децентрализованная схемы.

Рассмотрим более подробно преимущества и недостатки данных схем.

Централизованная схема: питание цехов сжатым воздухом осуществляет из общего компрессорного цеха. Как правило, при такой системе эксплуатируются несколько компрессорных установок производительностью от 10 до 250 м3/мин, а иногда и выше - в основном поршневые или центробежные, иногда мощные винтовые. Достоинства данной схемы проявляются в полной мере на крупном предприятии при наличии герметичной пневмосети, когда все потребители сосредоточены на относительно небольшой площади (отсутствуют удаленные точки потребления), рабочие давления большинства потребителей примерно одинаковы (рабочее давление сети), а у остальных потребителей ниже данного значения.

Достоинства схемы:

1. Возможные выходы из строя отдельных компрессоров и проведение на них регламентных работ и плановых ремонтов не влияют на надежность воздухоснабжения предприятия в целом при наличии нескольких резервных компрессоров (как правило, однотипных).

2. Плановые ремонты могут производится в удобное время независимо от величины загрузки компрессорной станции (при наличии резерва).

3. Поскольку все компрессорное оборудование находится в одном месте, количество обслуживающего персонала невелико.

Недостатки такой системы:

1. Большая протяженность трубопроводов приводит к потерям давления.

2. Состояние существующих на предприятиях централизованных пневмомагистралей, как правило, достаточно старых, часто оставляет желать лучшего, велики утечки, газодинамическое сопротивление повышено за счет наличия трудноопределимых местных сопротивлений. Сочетание первого и второго факторов дает суммарные потери, которые в отдельных случаях составляют до 50 %.

3. Высокая инерционность системы – поскольку запуск и останов крупных компрессоров требует времени, система не может быстро реагировать на изменения потребного количества сжатого воздуха.

4. В зимнее время возможно обмерзание внутренних поверхностей участков магистралей, проходящих на открытом воздухе.

5. При работе в выходные дни или ночные смены, как правило, работают лишь отдельные цеха предприятия, для питания которых используются компрессоры высокой производительности. Их эксплуатация экономически нецелесообразна, т. к. потребность в сжатом воздухе зачастую реально значительно ниже производительности компрессоров.

6. Из-за плановых ремонтов компрессоров возникает необходимость наличия резерва.

7. Высокая инерционность системы – поскольку запуск и останов крупных компрессоров требует времени, система не может быстро реагировать на изменения потребного количества сжатого воздуха.

8. Некоторые потребители могут требовать более высокого давления воздуха, что приводит к необходимости поддержания более высокого давления в сети, что приводит к дополнительным потерям мощности.

9. В результате неравномерной загрузки предприятия появляются проблемы в эксплуатации центробежных компрессоров, которые рассчитаны практически на круглосуточный режим работы с максимальным количеством пусков в год не более 50. Руководство предприятия становится перед дилеммой – либо увеличение затрат на электроэнергию, либо увеличение количества ремонтов оборудования.

10. Система достаточно дорога в изготовлении.

11. Требуется наличие квалифицированного обслуживающего персонала.

Децентрализованная система: питание потребителей сжатым воздухом осуществляется отдельными небольшими компрессорами, устанавливаемыми непосредственно возле потребителя. Необходимо отметить, что в децентрализованных схемах при локальной потребности в воздухе более 1 м3/мин целесообразно использование надежных винтовых компрессоров, преимущества которых широко известны. Это позволяет решить ряд проблем, присущих поршневым компрессорам, таких как необходимость фундамента под компрессор, повышенные шум и вибрация, необходимость периодических ремонтов (замена колец, клапанов). Кроме того, недорогие поршневые компрессоры малой производительности, как правило, плохо приспособлены для использования в промышленных целях с ПВ, близким к 100 % и имеют невысокий ресурс.

Достоинства схемы:

1. Уменьшается протяженность трубопроводов, что снижает газодинамические потери.

2. Стоимость системы значительно ниже, чем в случае централизованной.

3. Задача воздухоснабжения удаленных производственных участков решается значительно проще, чем при централизованной схеме – не требуется тянуть участки магистрали на значительные расстояния.

4. Для каждого потребителя может быть установлен компрессор с необходимым давлением (крайне важно для сетей с различными рабочими давлениями потребителей).

5. Для каждого потребителя может быть подобран компрессор с необходимой производительностью, что снижает энергозатраты.

6. Обмерзание исключается, поскольку трубопроводы не выходят за пределы цеха, где установлен компрессор.

7. Снижаются затраты на содержание сжатого воздуха, т.к. отпадает необходимость в теплоизоляции, герметизации, ремонте и обслуживании трубопроводов.

8. Небольшие компрессоры не требуют фундаментов, что упрощает и удешевляет их установку и пусконаладку.

9. Отпадает необходимость в специальном обслуживающем персонале, т. к. небольшие винтовые компрессоры не требуют плановых ремонтов, а все работы по техническому обслуживанию (замена масла, фильтров) могут проводиться людьми, не имеющими специальной подготовки.

Недостатки такой системы:

1. Резервирование сильно затруднено, поскольку требует дублирования компрессорного оборудования на ответственных участках. Стоимость компрессорного оборудования может оказаться несколько выше, чем при централизованной системе.

2. При установке компрессора непосредственно в производственном помещении возникает шум, являющийся опасным фактором для персонала.

3. Система плохо приспособлена к возможному резкому возрастанию потребности в воздухе на конкретном участке (например, при установке дополнительных потребителей) – мало того, что потребуется замена компрессора на более мощный или установка дополнительного, сечение локальной магистрали может оказаться недостаточным.

В общем и целом, выбор оптимальной схемы воздухоснабжения зависит от конкретных условий на конкретном предприятии, ему обязательно должен предшествовать полный анализ ситуации, существующих пневматических линий, энергоаудит всей цепочки производства и подачи сжатого воздуха, с учетом необходимых капвложений и постоянных затрат. Децентрализованная схема отнюдь не является универсальным решением, применение ее должно быть экономически обосновано. При проектировании пневматических систем необходимо учитывать не только потребителей, имеющихся в наличии в настоящее время, но и возможные варианты изменения как необходимого количества сжатого воздуха, так и расположения точек потребления.

Говоря об энергосбережении, нельзя не упомянуть о компрессорах с регулируемой частотой вращения вала электродвигателя, которым в последнее время все больше потребителей отдают предпочтение. Преимущество состоит в том, что его производительность изменяется в соответствии с изменением потребности в воздухе. При этом пропорционально изменяется потребляемая мощность, как правило, в диапазоне от 10 до 100 %. Компрессор с фиксированной производительностью работает в диапазоне между давлением включения (рабочее давление сети) и давлением отключения/перехода на холостой ход (выше рабочего на 2 атм); фактически компрессор всегда работает на давлении выше рабочего, что приводит к потерям энергии. При частотном регулировании давление поддерживается на постоянном уровне, а потому нет соответствующего перерасхода энергии. Стоит такой компрессор приблизительно на 50-80% дороже обычного, однако разница в стоимости компенсируется снижением эксплуатационных затрат. Применение частотного регулирования экономически оправдано в любом случае, вопрос только в том, готово ли предприятие произвести дополнительные капиталовложения, которые дадут в будущем существенную экономию. Не надо также забывать о том, что при частотном регулировании компрессорная установка работает в гораздо более благоприятных условиях (плавный пуск и останов, отсутствие резких скачков тока и т.д.), что увеличивает межремонтные интервалы и дает дополнительную экономию.

2-26. Энергосбережение в тепловых сетях. Современные схемы модернизации ЦТП

Основными методами являются:

1 периодическая диагностика и мониторинг состояния тепловых сетей;

2 осушение каналов;

3 замена ветхих и наиболее часто повреждаемых участков тепловых сетей (прежде всего, подвергаемых затоплениям) на основании результатов инженерной диагностики, с использованием современных теплоизоляционных конструкций;

4 прочистка дренажей;

5 восстановление (нанесение) антикоррозионного, тепло- и гидроизоляционного покрытий в доступных местах;

6 повышение pH сетевой воды;

7 обеспечение качественной водоподготовки подпиточной воды;

8 организация электрохимзащиты трубопроводов;

9 восстановление гидроизоляции стыков плит перекрытий;

10 вентиляция каналов и камер;

11 установка сильфонных компенсаторов;

12 применение улучшенных трубных сталей и неметаллических трубопроводов;

13 организация определения в режиме реального времени фактических потерь тепловой энергии в магистральных тепловых сетях по данным приборов учета тепловой энергии на тепловой станции и у потребителей с целью оперативного принятия решений по устранению причин возникновения повышенных потерь;

14 усиление надзора при проведении аварийно-восстановительных работ со стороны административно-технических инспекций;

15 перевод потребителей с теплоснабжения от центральных на индивидуальные тепловые пункты. При достаточно сильном износе существующих тепловых сетей централизованного теплоснабжения и отсутствии необходимого финансирования работ по их замене более короткие тепловые сети децентрализованного теплоснабжения перспективнее и экономичнее. Переход на децентрализованное теплоснабжение стал возможным после появления на рынке высокоэффективных котлов малой теплопроизводительности с КПД не ниже 90 %. Постепенное увеличение доли децентрализованного теплоснабжения, максимальная приближения источника тепла к потребителю, учёт потребителем всех видов энергоресурсов позволят не только создать потребителю более комфортные условия, но и обеспечить реальную экономию газового топлива. В вариантах с установкой модульных котельных себестоимость вырабатываемой тепловой энергии снижается на 30—50 % за счет более коротких тепловых сетей, а значит, меньших теплопотерь, более совершенных котлов. Себестоимость тепловой энергии в значительной степени зависит от фактического времени работы котельной в году, т. е. от загрузки работы оборудования котельной. Внедрение программ децентрализации источников тепла позволяет в два раза сократить потребность в природном газе и в несколько раз снизить затраты на теплоснабжение конечных потребителей.

16 снижение потери тепла в процессе транспортировки, уменьшение необходимых вложений на эксплуатацию и обслуживание трубопроводов и применение долговечных изоляционных материалов, таких как скорлупы из пенополиуретана и высокоэффективных изоляционных материалов. Его применение в различных отраслях промышленного сектора позволяет повысить эффективность работы трубопровода на 30-70%. При этом затраты на установку окупаются в достаточно короткий срок.

2-27. Основные направления энергосбережения на тепловых электростанциях

Когенерация

Важным направлением энергосбережения на ТЭС является теплофикация, т.е. комбинированное снабжение потребителей электрической и тепловой энергией, с использованием теплоты отработавшего пара в паровых турбинах электростанций – теплоэлектроцентралей (ТЭЦ). Последнее время комбинированную выработку электрической и тепловой энергии называют когенерацией.

Существует достаточно много методов когенерации:

- парогазовые установки (газовые турбины в сочетании с утилизацией отходящего тепла и паровой турбиной);

- паротурбинные установки (с противодавлением);

- конденсационные турбины с отбором пара (с

противодавлением, регулируемым или нерегулируемым

отбором пара);

- газовые турбины с утилизацией отходящего теплоты;

- двигатели внутреннего сгорания (поршневые двигатели Отто или дизельные двигатели с утилизацией теплоты);

- микротурбины;

- двигатели Стирлинга;

- топливные элементы (с утилизацией теплоты);

- паровые двигатели;

- органический цикл Ренкина и др.

Для ТЭС наиболее перспективными считаются парогазовые установки (ПГУ). ПГУ представляет собой газотурбинную (ГТУ) и паротурбинную (ПТУ) установки, объединённые в единой тепловой схеме.

Тригенерация

Как правило, под тригенерацией понимается преобразование топлива одновременно в три полезных энергетических продукта: электроэнергию, теплоту (горячую воду или пар) и холод (охлажденную воду). По сути тригенерационная система представляет собой когенерационную систему, в которой часть теплоты используется для охлаждения воды при помощи абсорбционной холодильной системы.

Основным преимуществом тригенерационной системы является производство того же количества энергоресурсов за счет значительно меньшего количества топлива, чем в случае раздельного производства электроэнергии и теплоты.

Гибкость системы тригенерации, которая способна использовать утилизируемую энергию для теплоснабжения во время холодного сезона (зимой) и холодоснабжения во время теплого сезона (летом) позволяет увеличить продолжительность времени, в течение которого система может работать с максимальной эффективностью, что отвечает как интересам собственника, так и соображениям охраны окружающей среды.

2-28. Энергосбережение в машиностроении

Ежегодные потребности в энергоресурсах машиностроительного комплекса в настоящее время составляют примерно 50—60 млн. т условного топлива; примерно пятая часть этого количества приходится на органическое топливо, по две пятых — на теплоту и электроэнергию. Примерно треть всего используемого в машиностроении котельно-печного топлива идет на нужды литейного, кузнечно-прессового и термического производств. На технологические нужды используется около половины всей потребляемой теплоты и немногим менее трети всей электроэнергии. Свыше трети всей электроэнергии идет на механическую обработку. Основными потребителями энергоресурсов в машиностроении являются мартеновские печи, вагранки, плавильные печи, тягодутьевые машины, нагревательные печи, сушилки, прокатные станы, гальваническое оборудование, сварочные агрегаты, прессовое хозяйство.

Причинами малой эффективности использования топлива и энергии в отраслях машиностроения являются низкий технический уровень печного хозяйства, высокая металлоемкость изделий и большие отходы металла при его обработке, незначительный уровень рекуперации сбросной теплоты, нерациональная структура используемых энергоносителей, значительные потери в тепловых и электрических сетях. Более половины резервов экономии энергоресурсов может быть реализовано в процессе плавки металлов и литейного производства. Остальная экономия связана с совершенствованием процессов металлообработки, в том числе за счет повышения уровня ее автоматизации, расширения использования менее энергоемких по сравнению с металлом пластмасс и других неметаллических конструкционных материалов.

Другими направлениями энергосбережения в машиностроении являются: более широкое использование электропечей н дуплекс-процесса с использованием вагранок закрытого типа с подогревом дутья; применение металлизованных окатышей; использование внепечного подогрева шихты; применение жидких самотвердеющих смесей; широкое внедрение в процессах нагрева и термообработки автоматизированных печей, оснащенных рекуператорами, совершенными газогорелочными устройствами и футерованными высокоэффективными теплоизоляционными материалами; внедрение высокочастотных установок поверхностной закалки деталей и лазерной техники; замена механической обработки деталей штамповкой и точным литьем в процессах металлообработки; расширение использования методов порошковой металлургии; применение горячей накаткн деталей вместо изготовления на зубофрезерных станках; замена процессов горячей штамповки выдавливанием и холодной штамповкой; внедрение автоматических линий для холодной штамповки деталей из широкорулонной стали и стандартной ленты; технологии обработки металла твердосплавными неперетачиваемыми пластинами и алмазным инструментом; применение станков с числовым программным управлением, поточных линий для механической обработки деталей; развитие робототехники и гибких производственных структур; повышение надежности оборудования.

Для увеличения энергетической эффективности машиностроительного производства необходимо также: повысить уровень использования вторичных энергетических ресурсов, включая утилизацию теплоты вентиляционных выбросов; осуществить комплекс мероприятий по совершенствованию энергохозяйства предприятий, в том числе модернизацию заводских ТЭЦ и котельных, компрессорных и кислородных станции, систем электроснабжения и водоснабжения; широко использовать вагранки закрытого типа с подогревом дутья, внепечного подогрева шихты, автоматизированных плазменно-индукционных печей, комбинированных электродуговых сталеплавильных печей совместно с агрегатами внепечной обработки жидкой стали, жидких самотвердеющих смесей с применением сухих обогащенных формовочных песков.

Машиностроение призвано играть основную роль в решении перспективных задач в области рационального использования и экономного расходования энергоресурсов во всех без исключения сферах экономики путем создания, производства и поставки им прогрессивных энергосберегающих технических средств, в первую очередь энергетического и электротехнического оборудования различного назначения.

2-29. Энергосбережение в социальной сфере

На сегодняшний день такой вопрос, как энергосбережение в ЖКХ стоит очень остро. Учитывая то, что ЖКХ является основной отраслью, обеспечивающей надлежащий уровень социального комфорта и основных бытовых потребностей населения, организация энергосбережения в нем позволит существенно сократить энергозатраты и сэкономить природные ресурсы.

Закон «Об энергосбережении…», который был принят 23.11.2009 г. четко определил первоочередные мероприятия, которые направлены на повышение энергоэффективности, а также указал сроки их внедрения. В данном законе отрасль ЖКХ отдельно не выделяется, но все сферы энергосбережения, затронутые законом, так или иначе непосредственно относятся к ней, так как именно ЖКХ обеспечивает функционирование жилищной сферы, составляющей значительную часть всего имущества. Даже учитывая то, что конкуренция в сфере ЖКХ отсутствует, отрасль все равно несет убытки, которые образуются в результате выполнения социальных обязательств перед гражданами льготных категорий и перед самим государством. Модернизировать предприятия ЖКХ не представляется возможным, отсюда и следует невосприимчивость отрасли к энергосбережению.

Для обеспечения экономии топливных ресурсов при выработке электрической и тепловой энергии рекомендуется:

использовать регенеративные и рекуперативные горелки и объемное беспламенное сжигание;

производить настройку паровых или водогрейных котлов с применением газотурбинных установок, минимизировать величину продувки котла, регулярно производить очистку стенок котла от накипи;

обеспечить эффективную работу дымоходов и систем удаления дыма;

применять обоснованные режимы понижения температуры теплоносителя;

повторно использовать выпар в котлоагрегатах, осуществлять сбор и возврат конденсата в котел;

Энергосбережение в ЖКХ предусматривает и увеличение энергоэффективности теплосетей, которое достигается многими способами:

применение пенополиуретановой изоляции, асбоцементных труб, электрохимической защиты металлических трубопроводов, оптимизация их сечения при перекладке;

применение специальных систем для проведения диагностики общего состояния трубопроводов;

произведение замены кожухотрубных теплообменников на центральных тепловых пунктах пластинчатыми;

установка приборов учета тепла на вводе линий теплоподачи в здание;

организация своевременного технического обслуживания тепловых сетей, устранение течей, проведение профилактических и ремонтных работ с применением современного оборудования и материалов;

материальная заинтересованность обслуживающего персонала ЦТП и теплосетей по результатам показателей энергоэффективности;

Для повышения энергоэффективности электросетей и систем освещения применяется:

эффективная загрузка трансформаторов с исключением перегрузок;

замена устаревших светильников и ламп на современные;

использование современного электрооборудования и электроустановок;

устранение утечек тока;

своевременное обслуживание линий электропередач, замена изоляторов;

экранирование, использование энергосберегающих систем для улучшения качества электроэнергии;

Повышение уровня энергоэффективности систем водоснабжения:

применение современных технологий;

произведение замены труб;

автоматизация и оптимизация функционирования систем водоснабжения, диспетчеризация управления;

установка приборов учета израсходованной воды и прочего измерительного оборудования;

применение современного оборудования и материалов;

Актуальны на сегодняшний день и нетрадиционные способы, позволяющие организовать энергосбережение в ЖКХ, предусматривающие использование энергии солнца, ветра, а также отходов производства и различных технологических процессов.

2-30. Энергосбережение при электроснабжении промышленных предприятий

Электросбережение и снижение издержек на электро-снабжение предприятия достигается применением следующих основных технических и организационных мероприятий:

- отключением электропотребляющего не используемого оборудования (при работе в режиме холостого хода и освещения, сварочных трансформаторов и т.п.);

- оптимизацией режимов работы электропотребляющего оборудования (насосов, вентиляторов, компрессоров и т.п.);

- правильным подбором мощностей электроприводов для увеличения cosφ, применением устройства компенсации реактивной мощности;

- оптимизацией графиков электропотребления, уменьшением мощности электропотребления в часы пик, правильным составлением договоров на электроснабжение;

- вовлечением субъективных факторов в процессе энергосбережения (материальной заинтересованностью потребите-ля и поставщика в экономии электроэнергии).

Реализации последних двух мероприятий способствует применение автоматизированной системы коммерческого учёта электроэнергии (АСКУЭ) и технологического учёта (АСУТП), позволяющих в режиме реального времени контролировать режимы потребления электроэнергии и работу оперативного персонала, ведущего технологические процессы с потреблением энергоресурсов.

При эксплуатации систем электроснабжения и электрооборудования не в номинальных режимах они могут оказаться в неэкономичных диапазонах работы – перегруженными или недогруженными. Это приводит к увеличению доли потерь электроэнергии, снижению cosφ.

Экономия потребляемой электроэнергии достигается непосредственно через снижение потерь электроэнергии в системах передачи и распределения, в трансформаторах и электродвигателях, системах уличного и местного электроосвещения, а также через оптимизацию режимов эксплуатации оборудования, потребляющего эту энергию. Причём последнее даёт наибольший экономический эффект (до 70 – 80 % от об-щей экономии).

2-31. Энергосбережение ТЭР – использование ТБО и промышленных отходов

Твердые бытовые отходы (ТБО) – это бытовой мусор, который за ненадобностью выбрасывается населением городов и поселков городского типа из жилых и общественных зданий. Сюда же можно отнести мусор сооружений непроизводственного назначения, а также смет улиц и отходы садово-парковых хозяйств (листья, травы, ветки, деревья и т.п.) Кроме того, к ТБО можно отнести отходы текстильной и деревообрабатывающей промышленности, но при условии, что они не загрязнены лаками, красками, растворителями и тому подобными веществами.

В настоящее время основное количество ТБО вывозится на свалки (полигоны). Так, в США на свалки вывозят около 70% отходов, в Великобритании – 90%, в Японии – 30%, в странах СНГ и в том числе в России – 95%. Практика показывает, что термический метод обезвреживания ТБО предпочтительнее общепринятых как по экологическим, энергетическим, социальным так и по экономическим показателем.