5.Технологические схемы насосных станций.

Принципиальную схему коммуникаций, обеспечивающих

последовательность операций по приему, хранению и перекачке нефти

называют технологической. При разработке технологических схем ставятся

следующие основные требования: простота схем, по возможности укоротить

длину технологических труб и сократить количество запорных арматур на

трубопроводе. Поступая на площадку головной перекачивающей станции, нефть проходит через камеру (площадку) фильтров, где очищается от механических примесей, а затем через узел замера и учета количества по коллекторам через манифольды поступает в любой из резервуаров. После отстоя нефть, пройдя манифольд, поступает в подпорную насосную. Далее подпорные насосы подают нефть во всасывающую линию основной насосной. Пройдя последовательно работающие насосные агрегаты и узел регулирующих клапанов, нефть под давлением через узел пуска скребка поступает в магистраль. На головной станции проводят только пуск скребков или разделителей.

На насосных станциях в состав технологических трубопроводов входят коммуникации, соединяющие резервуарный парк, камеру фильтров и площадки с приборами для замера нефти с насосами, основные и подпорные насосы между собой и с магистральным нефтепроводом или с промыслом.

Для максимальных значений давлений применяют бесшовные или электросварные трубы толщиной до 20 мм. Помимо прямых труб в состав технологических трубопроводов входят фасонные части и устройства, компенсирующие действие тепловых деформаций. Фасонные части предназначены для изменения потока перекачиваемого продукта и разнопроходные тройники, а также элементы, предназначенные для изменения сечения трубопровода.

Наземные трубопроводы и трубопроводы, эксплуатируемые при повышенной температуре перекачиваемого продукта, имеют компенсаторы. В трубопроводах низкого давления компенсаторы бывают линзовые или сальниковые. В трубопроводах высокого давления предусматривается самокомпенсация – способность трубопровода компенсировать тепловые удлинения вследствие эластичности конструкции и упругих

свойств металла. Самокомпенсация обеспечивается поворотами и отводами. В случае недостаточности самокомпенсирующего эффекта, применяют П- образные компенсаторы.

6.Технологические схемы компрессорных станций.

Компрессорный цех оснащен двухступенчатыми центробежными

нагнетателями типа 235-21-1 с приводом от газотурбинного двигателя судового типа мощностью 10 тыс. кВт. Количество ГПУ на КС: шесть - рабочих, два- резервных.

Сооружения и оборудование вспомогательного технологического

назначения — установка подготовки топливного, пускового и импульсного

газов, емкость сбора конденсата размещены на отдельных площадках с учетом их технологического назначения, сокращения протяженности технологических коммуникаций и требований правил взрыво и пожаробезопасности. полнонапорными центробежными нагнетателями.

В технологической схеме предусмотрены следующие основные

процессы обработки газа:

1) очистка газа от пыли и жидкости;

2) компримирование газа;

3) охлаждение газа.

На компрессорной станции, кроме основных установок, для обработки

газа предусмотрены:

1) система топливного, пускового и импульсного газа;

2) система промывки проточной части турбокомпрессоров;

3) система подпитки антифризом замкнутой системы охлаждения масел;

4) система подготовки, потребления сжатого воздуха;

5) система обеспечения маслом.

Газ из магистрального газопровода , проходя через охранный кран (ОК), поступает на узел подключения КС к магистральному газопроводу. Охранный кран ОК предназначен для автоматического отключения магистрального газопровода от станции в случае возникновения

каких-либо аварийных ситуаций на узле подключения, в технологической

обвязке компрессорной станции, цеха или обвязке ГПА.

Газ высокого давления из магистральных газопроводов через входные

шаровые краны узла подключения по всасывающим газопроводам-шлейфам поступает через входные коллекторы на батареи циклонных пылеуловителей (шесть пылеуловителей производительностью 20 млн. м³ /сут каждый), где очищается от механических и жидких примесей.

После очистки газ попадает во всасывающий коллектор газоперекачивающих агрегатов, из которого направляется в два последовательно работающих нагнетателя восьми агрегатов ГПА (из них два в резерве), где сжимается до проектного избыточного давления (75 кгс/см² ).

Компримированный газ под давлением 75 кгс/см² поступает в нагнетательный коллектор и далее по трубопроводам направляется к

батарее из аппаратов воздушного охлаждения газа. Охлажденный до 28°С

газ по выходным шлейфам направляется к узлу подключения, попадая через краны в магистральный газопровод.