90. Сущность и виды производственного планирования

Производственное планирование(ПЛ) – это непрерывный процесс установления или уточнения и конкретизации производ-ых целей развития всей организ-и и ее структурных подразд-ий, определ-я средств их достиж-я, сроков и последов-ти реализации, определ-е потребности и распредел-е ресурсов.

К основным задачам ПЛ относят:

1. обеспечение целенаправленного развития организации в целом и всех ее структурных подразделений;2. перспективная ориентация и ранее распознавание проблем развития производства; 3. координация производственной деятельности структурных подразделений и работников организации; 4. создание объективной базы для эффективного контроля производства; 5. стимулирование (мотивация) трудовой активности работников; 6. информационное обеспечение работников организации для решения производственных вопросов.

Виды:

Период планирования: долгосрочное (до 5 лет), среднесрочное (1-1,5), краткосрочное

Уровень планирования: организация в целом, подразделение, проект-заказ, отд. исполнитель

Предмет планирования: НИОКР, производство, сбыт, снабжение, персонал, финансы, прочее

Содержание планирования: продуктово-тематическое, ресурсное, календарное

Цели: стратегические, тактические, оперативные

Производственная программа – программа, предусматривающая разработку номенклатурного перечня производимой продукции, определение объема производства и стоимости изготовления.

Задачи производственной программы: - согласование объемов производства и реализации (спрос – возможности); - загрузка оборудования; - занятость персонала; - обеспеченность материалами; - равномерность производства.

Процесс формир-я производственной программы этапы:

1. Формир-е ассортиментного перечня изделий – программа формируется исходя из перспективного плана реализации продукции, разработанного в соответствии с принятой стратегией развития организ-и; при этом учитыв-ся след. факторы: наличие платежеспособного спроса, наличие у предпр-я конкурентных преимуществ, наличие или возможность обеспеч-я требуемого потенциала.

2. Определение объемов произв-ва изделий – для измерения объемов произв-ва используются натуральные (в штуках, весовых величинах и пр.), стоимостные (в рублях и пр.) и трудовые (в трудоемкости изготовления) единицах.

3. Проверка пропускной способности организ-ии – производ-ся путем сравнения предварит-ой программы с производ-ой мощностью организ-и по каждой номенклатурной позиции и по всей совокуп-ти изделий.

4. Выравнив-е мощности возможно осуществить путем производства продукции «про запас» в периоды низкого спроса и продажи из запасов при возрастании спроса.

5. Приспособление к спросу предполагает при необходимости сверхурочную работу, гибкий рабочий график, привлечение временных рабочих, субподряд и др.

6. Оптимизация производственной программы – оптимальной следует считать производственную программу, обеспеченную спросом, соответствующую структуре ресурсов организации и обеспечивающую наилучшие результаты по принятому критерию (например, максимум получаемой прибыли, максимум объема производства, минимальная себестоимость, максимальное использование производственной мощности).

7.Дезагрегирование производственной программы представляет собой переход от агрегатного плана к более детальному распределению работ. Дезагрегирование осуществляется по трем структурным составляющим: - конструктивным элементам изготавливаемых изделий; - времени, т.е. по отрезкам календарного периода; - подразделениям предприятия.

Агрегатное планирование(АП)-процесс формир-я сбалансированных по ресурсам производ-ых программ предпр-я на плановый период и дифференциации их по отрезкам календ-ого периода и по отдельным структурным подразд-ям предпр-я.

Агрегатный план позволяет сопоставить данные маркетинговых исследований рынка и возможностей производства в среднесрочном периоде, четко определяет в терминах продуктовых групп, что должно быть изготовлено и реализовано для того, чтобы был выполнен бизнес-план предприятия. Он относится к среднесрочным планам (обычно составляется на срок от 3-х месяцев до 1 года).

АП охватывает два уровня управления:

- организацию в целом (межцеховой уровень):формирование производ. программы предпр-я; распределение программ выпуска изделий по отдельным отрезкам планового периода.

- ее подразделения (внутрицеховое управление): формирование годовых, квартальных и месячных производственных программ по цехам; распределение программ по отрезкам календарного периода.

Стратегии агрегатного планирования. 1. Управление уровнем запасов (заделов). 2. Варьирование числ-ти работников путем их найма или увольнения. 3. Варьирование темпов производства путем использ-я сверхурочного времени или времени простоев. 4. Субподряд. 5. Использ-е временно нанимаемых рабочих. 6. Воздействие на спрос. 7. Задержка выполн-я заказа в период высокого спроса. 8. Произв-во разносезонных изделий.

Методы агрегатного планирования:

1. Метод прогнозирования-Применяются в основном при разработке

2. Анализ жизненного цикла товара- плана реализации продукции

3.Метод анализа точки окупаемости(график безубыточности)-предполагает определ-е целесообразных объемов выпуска и допустимого уровня цен реализации продукции конкретного вида, при кот. ее произв-во становится прибыльным;

4. Метод расчета покрытия затрат – позволяет ранжировать все предложения из порт-феля заказов по уровню их прибыльности для включения в производственную программу предприятия;

5. Экономико-математические методы оптимизации производственной программы организации – заключается в построении системы уравнений, представляющих собой ограничения, и нахождении такого ее решения, которое приносило бы экстремальные значения критериям оптимальности.

Производственное расписание представляет собой развертку действий, необходимых для выполнения планов, во времени, фиксируя моменты их начала и завершения и определяя порядок их выполнения. Расписания детализируют планы верхнего уровня, доводя их до конкретных исполнителей и разбивая на краткосрочные задания на смену, сутки, час.

Методики составления производственных расписаний:

1. Обратное расписание (графики Гантта) – расписание совокупности работ, необходимых для удовлетворения спроса, моделируется в виде отрезков прямых на оси времени в обратном направлении от даты завершения.

2. Расписание, разрабатываемое вперед (графики Гантта) – противоположно обратному расписанию, когда моделирование осуществляется вперед от заданной даты, чтобы получить дату завершения выполнения совокупности работ.

3. Очередность выполнения – определ-е лучшего порядка пропуска заданной совокупн-ти работ через заданную последов-ть рабочих мест в целях минимизации суммарного времени выполнения работ, ожидания их в очереди, простоя оборудования и т.д.

4. Диспетчирование – определ-е лучшего порядка пропуска заданной совокупн-ти работ через один рабочий центр.

5. Назначения – закрепление ресурсов из набора доступных за каждой из работ, кот. необх-мо выполнить, в целях оптимизации совокупного использ-я ресурсов.

6. Расписание (график, стандарт-план) – распис-я и графики устанавл-ют, когда конкретные рабочие центры или другие ресурсы будут доступны для желающих ими воспользоваться.

7. Оптимизированная производственная технология- составл-е расписания движения материального потока через «узкое место» процесса.

8. Планирование потребности в компонентах изделий (MRP) – аналогично обратному расписанию, но использ-ся для планир-я партионного изготовл-я и затрагивает управление запасами и мощностью.

9. Планирование ресурсов предприятия (MRP II) – развитие предыдущего подхода, но на более широкой концептуальной основе.

10. Сетевой анализ (метод критического пути) – использ-ся аналогично прямому и обратному расписанию, но может отображать более сложные логические взаимосвязи и взаимозависимости между работами, которые необходимо выполнить в составе проекта; открывает большие возможности для моделирования.

11. Балансировка линий – решает задачу синхронизации работы непрерывной поточной линии, что в конечном счете определяет принципиальную возможность создания линии.

Производственное расписание представляет собой развертку действий, необходимых для выполнения планов, во времени, фиксируя моменты их начала и завершения и определяя порядок их выполнения. Расписания детализируют планы верхнего уровня, доводя их до конкретных исполнителей и разбивая на краткосрочные задания на смену, сутки, час.

Методики составления производственных расписаний:

1. Обратное расписание (графики Гантта) – расписание совокупности работ, необходимых для удовлетворения спроса, моделируется в виде отрезков прямых на оси времени в обратном направлении от даты завершения.

2. Расписание, разрабатываемое вперед (графики Гантта) – противоположно обратному расписанию, когда моделирование осуществляется вперед от заданной даты, чтобы получить дату завершения выполнения совокупности работ.

3. Очередность выполнения – определ-е лучшего порядка пропуска заданной совокупн-ти работ через заданную последов-ть рабочих мест в целях минимизации суммарного времени выполнения работ, ожидания их в очереди, простоя оборудования и т.д.

4. Диспетчирование – определ-е лучшего порядка пропуска заданной совокупн-ти работ через один рабочий центр.

5. Назначения – закрепление ресурсов из набора доступных за каждой из работ, кот. необх-мо выполнить, в целях оптимизации совокупного использ-я ресурсов.

6. Расписание (график, стандарт-план) – распис-я и графики устанавл-ют, когда конкретные рабочие центры или другие ресурсы будут доступны для желающих ими воспользоваться.

7. Оптимизированная производственная технология- составл-е расписания движения материального потока через «узкое место» процесса.

8. Планирование потребности в компонентах изделий (MRP) – аналогично обратному расписанию, но использ-ся для планир-я партионного изготовл-я и затрагивает управление запасами и мощностью.

9. Планирование ресурсов предприятия (MRP II) – развитие предыдущего подхода, но на более широкой концептуальной основе.

10. Сетевой анализ (метод критического пути) – использ-ся аналогично прямому и обратному расписанию, но может отображать более сложные логические взаимосвязи и взаимозависимости между работами, которые необходимо выполнить в составе проекта; открывает большие возможности для моделирования.

11. Балансировка линий – решает задачу синхронизации работы непрерывной поточной линии, что в конечном счете определяет принципиальную возможность создания линии.

8