3.3.2.2. Определение интенсивности потока, интенсивности обслуживания и узкого места потока по фазам заданной технологической линии

По заданным исходным данным составляется матрица вида:

и ,

.

По методике изложенной в разделе 2 на выходе каждой фазы последовательно определяются величины годовой и часовой интенсивности потока ( и соответственно), годовой и часовой интенсивности обслуживания ( и соответственно) с учётом значений приведённых матриц.

Например, величины и определяются следующим образом:

; ;

; ;

; ;

; ;

; ;

; ;

; .

Величины и определяются соответственно:

; и т.д.

Результаты расчётов сведены в таблицу .

Таблица .

Результаты расчёта интенсивностей потока и интенсивностей обслуживания

№ фазы,	, млн. т	, млн. т	, т	, т
6	2,200	2,366	285,7	307,3
5	0,770	0,830	100,7	108,5
4	1,430	1,510	189,4	200,0
3	1,430	1,514	186,9	197,0
2	2,200	2,319	291,4	306,7
1	2,200	2,334	289,4	307,1
0	2,200	2,283	291,3	302,4

Анализ результатов расчёта позволяет сделать следующие выводы:

1. Для обеспечения необходимой производительности на выходе из фазы №6 (склад готовой продукции) в объёме 2,2млн. т на складе горячекатаных рулонов (фаза №0) необходимо наличие 2,283млн. тонн г/к рулонов, что связано с потерями металла при прохождении через фазы 1 – 6.

2. В связке фаз обслуживания «узким» местом потока является фаза №2 с т/ч и фазы 3 + 5 с суммарной интенсивностью обслуживания т/ч. Это свидетельствует о необходимости наличия промежуточного склада протравленных рулонов перед подачей на непрерывный стан (фаза №2) и промежуточного склада прокатанных рулонов перед их подачей в отделение отжига в колпаковых печах (фаза №3) и в отделение непрерывного горячего цинкования (фаза №5);

3. В связке фаз №3 и №4 «узким» местом потока является фаза №3 с т/ч (отделение отжига), что свидетельствует о недозагрузке дрессировочного стана (фаза №4).

В связи с выявленными «узкими» местами в связках фаз необходимо введение промежуточных складов и корректировка схемы технологической линии. Скорректированная схема представлена на рис. .

Рис. Скорректированная схема технологической линии с учётом введения промежуточных складов

3.3.2.3. Общая характеристика центрального технологического процесса

Центральным технологическим процессом для заданной технологической линии является фаза №2 – реализация прокатки на непрерывном стане. Для указанных в задании видов продукции целесообразно применение непрерывного стана бесконечной прокатки, схема которого приведена на рис. .

Рис. Укрупнённая схема 5-клетьевого непрерывного стана бесконечной прокатки

1 – входная часть в составе двух разматывателекй; 2 - стационарная стыкосварочная машина; 3 – накопитель полосы; 4 – непрерывный 5-клетьевой стан; 5 – летучие барабанные ножницы; 6 – выходная часть в составе двух моталок.

Протравленные рулоны поочерёдно подаются на входную часть 1 в составе двух разматывателекй. Для обеспечения «бесконечной» прокатки современные станы снабжены стационарной стыкосварочной машиной 2 и накопителем полосы 3, который обеспечивает необходимую скорость прокатки во время сварки встык «хвоста» предыдущего рулона и «головы» следующего рулона. Пять клетей стана 4 осуществляют за один пропуск непрерывную прокатку, за пятой клетью установлены летучие ножницы 5 для вырубки сварных швов и 2 моталки 6 для смотки полосы в рулоны. На стане применены клети одинаковой конструкции – 4х-валковые с гидравлическими нажимными устройствами, позволяющими обеспечить регулирование профиля и планшетности полосы в процессе прокатки, рабочая скорость на стане может достигать 35 м/с.