14.2. Организация ремонтного хозяйства

Основными задачами ремонтного производства является:

• обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования;

• проведение мероприятий по предупреждению физического износа;

• сокращение простоев оборудования в ремонте;

• уменьшение времени и затрат на проведение ремонтных работ;

• модернизация устаревших станков, и машин.

Под ремонтом основных фондов понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, зданий и сооружений, физически износившихся в процессе работы, т.е. потерявших работоспособность, точность и др. свойства.

Модернизация — это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:

• по потребности, то есть при остановке-поломке станка;

• по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

• система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

В последнее время на промышленных предприятиях более широкое распространение получил второй метод организации ремонта — по дефектным ведомостям. Для сложного и лимитирующего оборудования целесообразно использовать систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Ремонтный цикл представляет собой период времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период характеризует промежуток времени между двумя смежными ремонтами.

Нормы труда, расхода материальных ресурсов устанавливаются на единицу ремонтной сложности, специфическую единицу измерения, используемую в организации и планировании ремонтного производства. Так как все оборудование, применяемое на промышленных предприятиях, характеризуется большой номенклатурой и разнообразием сложности, возникает необходимость использования условных единиц измерения. С этой целью все оборудование в зависимости от трудоемкости ремонта подразделяется по категориям сложности.

Современный уровень организации ремонтного производства характеризуется большой номенклатурой и малыми масштабами выполняемых работ, слабой технической оснащенностью труда, низким уровнем специализации и кооперирования, непрерывности, параллельности производственного процесса. Все это приводит к увеличению затрат на содержание ремонтного хозяйства, к ухудшению финансовых показателей предприятия.

Например, изготовление запасных частей к оборудованию на предприятиях легкой промышленности в 2-3 раза дороже, чем изготовление их на специализированных предприятиях.

Важным направлением совершенствования организации ремонтного производства является повышение уровня специализации и кооперирования. Речь идет прежде всего о централизованном изготовлении запасных частей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия — изготовители оборудования также могут оказать существенную помощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами.

Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспечение высокого уровня ремонтопригодности. Устанавливается он на стадии конструирования оборудования и представляет собой приспособленность машин и агрегатов к выполнению разных работ по предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей. Предпосылками обеспечения высокого уровня ремонтопригодности являются взаимозаменяемость, стандартизация и унификация деталей и узлов оборудования.

Уменьшению затрат времени на проведение капитального ремонта и простоев оборудования способствует применение сетевых методов планирования и управления (СПУ). Их использование при организации ремонта сложного оборудования позволяет уменьшить его продолжительность более чем в 2 раза.

Внедрение СПУ осуществляется в такой последовательности:

— составление подробного перечня всех работ, определение их содержания и последовательности;

— выявление потребных ресурсов и определение продолжительности каждой работы;

— построение сетевой модели проведения ремонтных работ;

— расчет параметров сетевого графика;

— анализ его и оптимизация;

— управление и контроль за ходом работ на основе оптимизированной сети, регулирование.

Например, построение сетевых графиков проведения ремонта полуавтоматических поточных линий в обувной промышленности и их оптимизация позволяет сократить затраты времени с 338 до 116,7 часа.

Повышению эффективности ремонтного хозяйства способствует и внедрение для сложного и уникального оборудования стандартной системы ППР. Она предусматривает: паспортизацию оборудования, обеспечивающую своевременную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, по признаку сложности и периодичности ремонта; составление инструкций по эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием; разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудования, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей, а также установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин; определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемых деталей; организацию складского хранения запасных частей, инструмента, необходимых для выполнения ремонтных работ; наличие научно обоснованных нормативов организации и планирования ремонтного производства. Именно такая система осуществления ремонта, как свидетельствует зарубежный опыт, обеспечивает и качественное его проведение, и снижение затрат.

Необходимо больше внимания уделять и повышению уровня механизации ремонтных работ, технической оснащенности труда рабочих, внедрению прогрессивных методов организации: поточно-узлового, стендового, секционного.

К организации ремонта на предприятиях зарубежных стран подходят по-разному. Так, в Японии в зависимости от класса оборудования устанавливается периодичность осмотров. Ежемесячные осмотры выполняются мастерами и носят визуальный характер, ежеквартальные проводятся квалифицированными рабочими-ремонтниками по специально разрабатываемым инструкциям. На основе данных осмотров и уточняются сроки и объемы ремонтных работ.

В США межремонтные циклы и очередность тех или иных работ строго не регламентируются. Сроки и объемы ремонтных работ определяются по результатам обработки большого количества данных о состоянии оборудования, о времени его работы и простоях, о текущем обслуживании и т.п. Предупредительному ремонту подвергается, как правило, только лимитирующее оборудование, выход которого из рабочего состояния может вызвать большие потери. Особое внимание уделяется обеспечению в централизованном порядке предприятий запасными частями к оборудованию.

Широкое распространение за рубежом получила организация ремонта на специализированных предприятиях.