Коэффициент использования материала

где М_дет — масса детали по чертежу, кг; М_заг — масса материала исходной заготовки, кг.

Коэффициент использования металла в среднем должен быть 0,5...0,7; ниже 0,5 допускается в мелкосерийном производстве при изготовлении сложных деталей.

Коэффициент унификации конструктивных элементов детали (диаметров отверстий, резьб, канавок, фасок и т.д.)

Где N_y3 — число унифицированных элементов детали, шт.; N₃ — об­щее число конструктивных элементов.

Коэффициент унификации конструктивных элементов в сред­нем должен быть 0,4...0,6; ниже 0,4 допускается при изготовлении уникальных изделий оригинальной конструкции.

Коэффициент точности обработки детали

Где — квалитет точности; п, — число размеров для

каждого квалитета; Т_ср — среднее значение параметра точности.

Коэффициент шероховатости поверхности

где Ra_cp — среднее значение параметра шероховатости, Ra_cp = R ai — значения параметра шероховатости обрабатывае- мых поверхностей; п, — число поверхностей для каждого значения шероховатости.

В качестве примера рассмотрим чертеж вала (рис. 65). Из рисунка видно, что суммарное количество указанных на чертеже размеров составляет 13, из которых три размера выполняются по 6-му квалитету точности, семь размеров — по 14-му квалитету, по одному размеру — соответственно по 12, 11 и 8-му квалитетам. Четыре поверхности имеют среднеарифметическое отклонение профиля Ra 2,0 мкм, восемь поверхностей — шероховатость Ra 12,5 мкм и по одной поверхности — Ra 0,25; 1,0; 6,3 мкм.

Чем больше средняя шероховатость поверхности, тем меньше К_ш.

В общем случае технологичность детали оценивается путем сравнения с соответствующими показателями детали-аналога. Под деталью-аналогом понимается базовая деталь, выполняющая в изделии те же функции, что и анализируемая.

Т рудоемкость детали Т_д может быть определена по следующей формуле:

З десь Т_а — трудоемкость обработки детали-аналога, мин; К_м — коэффициент, учитывающий различие детали и детали-аналога по массе; К„ — коэффициент, учитывающий различие детали и детали-аналога по сложности обработки; K_N — коэффициент, учитывающий различие детали и детали-аналога по программе выпуска;

где М_д и М_а соответственно масса детали и масса детали-аналога;

К_{ш нм а} — коэффициенты, показывающие из- менение трудоемкости в зависимости от изменения наименьших значений квалитета точности и параметра шероховатости соответственно детали и аналога.

где Т_нм, Ra_HM — соответственно наименьшее значение квалитета точности и параметра шероховатости поверхности;

где N_d, N_a — соответственно годовой выпуск аналога и детали, шт.; т — показатель степени, определяемый по формуле

m = 0,2Мд^0,045

В качестве примера рассмотрим определение технологичности детали по трудоемкости. Известно, что трудоемкость изготовления детали-аналога составляет Т_а = 36 мин при годовом объеме выпуска N_a = 1 ООО шт. Известно, что масса детали М_д = 2,2 кг, масса анало­га М_а = 2,6 кг, наименьшие квалитет и шероховатости детали и ее аналога соответственно Т_{нм д} = 8, Т_нма =10, /?а_нмд =1,25 мкм, #а_нма = = 2,5 мкм. Годовая программа выпуска предполагается N_A = 1 250 шт.

По приведенным ранее формулам делаем расчет

Таким образом, несмотря на существенное увеличение трудоем­кости за счет сложности обработки (К_сл >1), технологичность детали по трудоемкости в сравнении с аналогом практически не изменяется, так как уменьшена масса и увеличена годовая программа выпуска.