2)Червячные передачи. Характеристика, геометрия, разновидности

Червячная передача имеет перекрещивающиеся оси валов, обычно под углом 90. Она состоит из червяка – винта с трапецеидальной резьбой и зубчатого червячного колеса с зубьями соответствующей специфической формы.

Движение в червячной передаче преобразуется по принцпу винтовой пары. Изобретателем червячных передач считают Архимеда.

Достоинства червячных передач:

• большое передаточное отношение (до 80);

• плавность и бесшумность хода.

В отличие от эвольвентных зацеплений, где преобладает контактное качение, виток червяка скользит по зубу колеса. Следовательно, червячные передачи имеют "по определению" один фундаментальный недостаток: высокое трение в зацеплении. Это ведёт к низкому КПД (на 20-30% ниже, чем у зубчатых), износу, нагреву и необходимости применять дорогие антифрикционные материалы.

Кроме того, помимо достоинств и недостатков, червячные передачи имеют важное свойство: движение передаётся только от червяка к колесу, а не наоборот. Никакой вращающий момент, приложенный к колесу, не заставит вращаться червяк. Именно поэтому червячные передачи находят применение в подъёмных механизмах, например в лифтах. Там электродвигатель соединён с червяком, а трос пассажирской кабины намотан на вал червячного колеса во избежание самопроизвольного опускания или падения.

Это свойство не надо путать с реверсивностью механизма. Ведь направление вращения червяка может быть любым, приводя либо к подъёму, либо к спуску той же лифтовой кабины.

Передаточное отношение червячной передачи находят аналогично цилиндрической U = n₁ / n₂ = Z₂ / Z₁.

Здесь Z₂ – число зубьев колеса, а роль числа зубьев шестерни Z₁ выполняет число заходов червяка, которое обычно бывает равно 1, 2, 3 или 4.

3)Металлы и сплавы применяемые при механической обработке деталей. В автомобильной промышленности и авторемонтном производстве при производстве и восстановлении автомобильных деталей широко применяются инструментальные стали и различающиеся по химическому составу, структуре и свойствам твердые сплавы. Инструментальные стали применяются углеродистые (ГОСТ 1435-74), легированные (ГОСТ 5950-73), быстрорежущие (ГОСТ 19265—73). Углеродистые стали в зависимости от марки содержат от 0,66 до 1,34 % углерода.Основными легирующими компонентами этих сталей являются хром, вольфрам, ванадий, молибден, кобальт. Эти стали предназначены для изготовления режущего инструмента высокой производительности с большим сопротивлением изнашиванию, сохраняющего свои свойства при нагреве до 600—700 ° С . Кроме сталей для изготовления режущего инструмента, широко применяются твердые сплавы: вольфрамовые, титановольфрамовые, вольфрамокобальтовые, титанотанталовольфрамовые и титанотантало-вольфрамокобальтовые по ГОСТ 3882—74, керамические инструментальные материалы по ГОСТ 26630—85 и сверхтвердые материалы на основе нитрида бора, выпускаемые по ТУ 2-035-811-81 ленинградским заводом "Инструмент" и некоторыми другими предприятиями. Твердые сплавы на основе карбида вольфрама выпускаются по ГОСТ 3882—74 тридцати одной марки. В связи со сравнительной дефицитностью и значительной стоимостью вольфрама в последние годы ведутся интенсивные разработки новых безвольфрамовых инструментальных материалов. В настоящее время получили значительное распространение и имеют еще большую перспективу так называемые композиты на основе нитрида бора.Инструменты из композитов имеют высокую твердость, темпера­турную стойкость, способность длительное время сохранять режущую кромку. Они пригодны для обработки чугуна, закаленной стали, воль-фрамокобальтовых сплавов. Лезвийный инструмент на основе нитрида бора выпускается пяти марок: композит 01 (зльбор Р), композит 02 (бельбор), композит 05 (исмит), композит 09 (ПТНБ), композит 10 (гексонит Р). В автомобильной промышленности и авторемонтном производстве наиболее применимы сейчас композит 01, композит 05 и композит 10