4)Виды поворотов машинно-тракторных агрегатов.

В зависимости от способа движения агрегаты совершают повороты на 90⁰ и на 180⁰. Неправильные выбранные и выполняемые повороты вызывают увеличение холостого пути агрегата, ширины поворотной полосы, а иногда ухудшают качество технологической операции. Повороты могут быть беспетлевыми и петлевыми. Известно большое количество поворотов агрегатов и их разновидностей. Возможность приведения того или иного вида поворота зависит от выполняемой операции, условий работы, состава и тапа агрегата (ширины захвата; прицепной или навесной), конструкции трактора

Как ведущего звена МТА и присоединенных к нему машин (наличие реверса, оборотных рабочих органов на машинах, самоустанавливающихся колес) других факторов. Главное условие выбора поворота – улучшение технико-экономических показателей и качества работы агрегата.

5)Классификация и характеристика существующих способов восстановления деталей.

Восстановление детали — комплекс технологичес­ких операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических парамет­ров, установленных нормативно-технической документацией. Де­фект — каждое отдельное несоответствие продукции установлен­ным требованиям. Дефектная деталь — деталь, показатели качества которой имеют недопустимые отклонения от требований норма­тивно-технической документации по ремонту. Деталь, подлежащая восстановлению, — дефектная деталь, устранение дефектов кото­рой технически возможно и экономически целесообразно.

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс (наплавку, напыление и т.д.). Типовая поверхность — поверхность, характеризуемая единством условий работы и изнашивания в со­единении для группы поверхностей с общими конструктивными признаками.

Технологические процессы разделяют на типовые, единичные и групповые. Типовой технологический процесс предназначен для вос­становления группы изделий с общими конструктивными и техно­логическими признаками. Единичный процесс служит для восстанов­ления группы изделий одного наименования, типоразмера и испол­нения. Групповой процесс необходим при восстановлении группы изделий с разными конструктивными, но общими технологически­ми признаками.

Технологическая операция восстановления — за­конченная часть технологического процесса, выполненная на од­ном рабочем месте.

Коэффициент повторяемости дефекта — отно­шение числа деталей с наличием дефекта определенного вида к об­щему числу продефектованных ремонтопригодных деталей.

Коэффициент восстановления детали — отно­шение числа деталей, подлежащих восстановлению, к общему чис­лу продефектованных деталей.

Удельный вес восстановления деталей в общем потребле­нии запасных частей — отношение стоимости восстановленных де­талей к общей стоимости запасных частей (новых и восстановлен­ных), используемых при ремонте машин.

В зависимости от формы организации производства, определяе­мой объемом и номенклатурой восстановленных деталей, различа­ют следующие типы производств по восстановлению: предприятие, цех, участок, рабочее место, поточно-механизированная линия (ПМЛ).

Под централизованным восстановлением деталей понимают та­кой способ организации производства, при котором детали восста­навливают в специализированных цехах, на участках и ПМЛ не только для собственных нужд, но и для других (или только для дру­гих) предприятий.

Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других при­знаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Способы восстановления деталей

1. Слесарно-механическая обработка

1. Обработка под ремонтный размер (РР)

2. Постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД)

3. Обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы

4. Перекомплектовка

2. Пластическое деформи рование

1. Вытяжка, оттяжка

2. Правка (на прессах, наклепом)

3. Механическая раздача

4. Гидротермическая раздача

5. Электрогидравлическая раздача

6. Раскатка

7. Механическое обжатие

8. Термопластическое обжатие

9. Осадка

10. Выдавливание

11. Накатка

12. Электромеханическая высадка

3. Нанесение полимерных материалов

1. Напыление: газопламенное, в псевдосжи женном слое (вихревое, вибрационное, вибро вихревое)

2. Опрессовка

3. Литье под давлением

4. Нанесение шпателем, валиком, кистью и др.

4. Ручная сварка и наплавка

1. Газовая

2. Дуговая

3. Аргонодуговая

4. Кузнечная

5. Плазменная

6. Термитная

7. Контактная

5. Механизированная дуговая сварка и наплавка

1. Автоматическая под флюсом

2. В среде защитных газов: аргоне, углекислом газе (диоксиде углерода), водяном паре и др.

3. С комбинированной защитой

4. Дуговая с газопламенной защитой

5. Вибродуговая

6. Порошковой проволокой или лентой

7. Широкослойная

8. Лежачим электродом

9. Плазменная (сжатой дугой)

10. Многоэлектродная

11. С одновременным деформированием

12. С одновременной механической обработкой