1.2. Основные конструктивные элементы технологического оборудования и особенности их расчета

1.2.1. Методы расчетов при проектировании технологического оборудования. Расчеты на прочность.

Конструкция различных видов технологического оборудования для ТО и ремонта автомобилей отличается большим разнообразием. В конструкции используются практически все известные технические системы: механические, электрические и электронные, гидравлические и пневматические. Соответственно при проектировании выполняются все необходимые видов расчетов, определяемые особенностями конструкции конкретного изделия. Любой расчет должен выполняться по следующей схеме:

- исходные данные для расчета;

- составление расчетной схемы;

- выявление основных критериев работоспособности;

- выполнение необходимых расчетов;

- выводы и заключения.

Условие прочности при статистическом нагружении записывается в следующем виде:

σ_max = [рф] ≤ [σ]; (1)

τ_max = [рф] ≤ [τ]; (2)

или n = [рф] ≤ [n], (3)

где σ_max, τ_max - соответственно максимальные нормальные и касательные напряжения;

[σ], [τ] – допускаемые напряжения;

[рф] – расчетные формулы;

n – расчетный коэффициент запаса прочности;

[n] – допускаемый коэффициент запаса прочности

Расчетные формулы при растяжении-сжатии

σ = F / S, (4)

где F – продольная сила, действующая в рассматриваемом сечении;

S – расчетная площадь сечения;

- при сдвиге

τ_x = F_x / S, (5)

где F_x – поперечная сила;

- при смятии

σ_cm = F / S_см, (6)

где F – действующая сила;

S_см – площадь смятия

- при чистом изгибе

σ_max = Ми / Wи, (7)

где Ми – изгибающий момент в рассматриваемом сечении;

Wи – осевой момент сопротивления этого сечения;

- при кручении

τ_max = Мк / Wp, (8)

где Мк – крутящий момент в рассматриваемом сечении;

Wp – полярный момент сопротивления полярного сечения.

При сложном напряженном состоянии расчет следует проводить по эквивалентному напряжению в соответствии с гипотезами прочности. Наиболее распространенными гипотезами являются: теории наибольших касательных напряжений, потенциальной энергии формообразования, средних касательных напряжений.

Согласно гипотезе наибольших касательных напряжений условие прочности имеет вид:

σ_ek = σ₁ - σ₃ ≤ [σ] (9)

Согласно гипотезе потенциальной энергии формообразования

σ_ek = 1/(2)^1/2 · [(σ₁ - σ₂)² + (σ₂ - σ₃)² + (σ₁ - σ₃)²]^1/2 ≤ [σ], (10)

где σ₁, σ₂, σ₃ – соответственно набольшее, среднее и наименьшее главные напряжения.

Расчетные формулы для плоского напряженного состояния по гипотезе наибольших касательных напряжений

σ_ek = (σ²_∑ + 4τ²)^1/2; (11)

по гипотезе потенциальной энергии формообразования

σ_ek = (σ²_∑ + 3τ²)^1/2, (12)

где σ_∑ = σ+ σ_u = F/S + М_х/W_x + М_у/W_y (13)

М_х, М_у – изгибающие моменты в расчетном сечении

W_x, W_y – осевые моменты сопротивления этого сечения.

Допускаемое напряжение для пластичных материалов

[σ] = σ_т / [n]_т, (14)

где σ_т – предел текучести при растяжении.

Величина [n]_т обычно принимается равной 1,2 . . . 2,5.

Для хрупких материалов в соответствии с гипотезой Мора

σ_ek = σ₁ - kσ₃, (15)

где k = σ_вс – σ_вр;

σ_вр, σ_вс – соответственно пределы прочности при растяжении и сжатии.

Для чугунов в среднем k = 0,3; для сталей с твердостью меньше HRC 60 величина k = 0,5.

При плоском напряженном состоянии

σ_ek = σ_∑/2 (1 – k) + 1/2 (1 + k) (σ²_∑ + 4 τ²)^1/2 ≤ [σ], (16)

где σ_∑ = F/S + (М_х² + М_у²)^1/2 / W_u; τ = М_z / W_p; (17)

М_х, М_у - изгибающие моменты в расчетном сечении;

М_z = М_k;

W_u, W_p – осевой и полярный моменты сопротивления сечения.

Для волокон, работающих на растяжение, допускаемые напряжения

[σ]_p = σ_вр / [n]_в (18)

и для работающих на сжатие

[σ]_с = σ_вс / [n]_в. (19)

При расчете на контактную прочность

σ_ek = 0,6 p_o ≤ [σ]_н, (20)

где p_o – наибольшее давление в пределах деформированного объема;

[σ]_н - допускаемое контактное напряжение.

Расчеты при переменных напряжениях по коэффициентам запаса прочности выполняют как проверочные после конструирования сборочной единицы, в состав которой входит данная деталь. При этом необходимо оценить запас сопротивления усталости детали с учетом ее размеров, формы, состояния поверхности и других факторов. Методы такого вида расчетов подробно изложены в литературе [1], [6].

1.2.2. Расчеты на жесткость

Различают собственную жесткость детали и контактную жесткость, обусловленную контактными деформациями.

Для определения упругих перемещений деталей используют формулы Мора или Верещагина. По формуле Мора имеем:

δ_а = ∫(MZFMz₁dz/GI_p) + ∫(MXFMx₁dz/EI_x) + ∫(MyFMy₁dz/EI_y) + ∫(FZPFz₁dz/ES), (21)

где MZF, MXF, MyF, FZP – внутренние силовые факторы, возникающие в поперечном сечении под действием заданной системы внешних сил;

Mz₁, Mx₁, My₁, Fz₁ – внутренние силовые факторы в поперечном сечении бруса при действии единичной силы, приложенной в рассматриваемой точке А в заданном направлении (крутящие и изгибающие моменты и продольная сила);

GI_p, EI_x, EI_y, ES – жесткости бруса при кручении, изгибе в двух плоскостях и при растяжении-сжатии.

Интегралы Мора для встречающихся на практике эпюр изгибающих и крутящих моментов и продольных сил рекомендуется вычислять по способу Верещагина. Например, при кручении и изгибе имеем

I₁ = ∫ (MZF Mz₁dz/GI_p) = Ω₁y₁(Zц)/GI_p, (22)

I₂ = ∫ (MXF Mx₁dz/EI_x) = Ω₂y₂(Zц)/EI_x, (23)

где Ω₁, Ω₂ – площадь одной из эпюр крутящихся, изгибающих моментов и т.д. (например, от единичной силы, приложенной в рассматриваемой точке) под центром тяжести первой.

Сближение контактирующих тел, обусловленное контактной деформацией

δ = k F^x_n, (24)

где k – коэффициент, зависящий от свойств материала детали и ее геометрии в зоне контакта;

F_n – нагрузка, нормальная к поверхности соприкосновения тел;

х – показатель степени.

Показатель степени х = 1 при касании тел по линии и х = 2/3 при касании в точке.

Методика расчетов на жесткость подробно изложена в специальной литературе [2].

1.2.3. Расчеты на устойчивость

Данные расчеты следует проводить для деталей, работающих на сжатие, например, длинные штоки, передачи винт-гайка, в тех случаях, когда

lпр > (8 . . . 10) d, (25)

где lпр – приведенная длина;

d – диаметр сечения;

Приведенная длина детали определяется по формуле

lпр = µ l, (26)

где µ - коэффициент приведения длины;

l – фактическая длина детали;

В передачах винт-гайка характер закрепления винта определяют в зависимости от типа опоры и отношения длины опоры lоп к ее диаметру dоп. Опору с одним подшипником качения и другим подшипником скольжения (lоп/dоп < 2) можно считать шарнирной. При lоп/dоп = 2 . . . 3 поворот концов ограничен и при lоп/dоп > 3 происходит защемление.

При lпр > 25d устойчивость винта следует проверять по Эйлеру

F ≤ π² EI / l²пр [n]_y, (27)

где F – сжимающая сила;

EI – жесткость винта при изгибе;

[n]_y – коэффициент запаса устойчивости, равный 2,5 . . . 4.

Детали любой длины можно рассчитывать на устойчивость по коэффициенту φ уменьшения допускаемого напряжения на сжатие

σ_y = F/S ≤ [σ]_cφ, (28)

где [σ]_c – допускаемое напряжение сжатия;

S – площадь поперечного сечения стрежня.

Допускаемое напряжение на устойчивость

[σ]_y = [σ]_cφ. (29)

Значения φ приведены в [7].

Из (26) можно получить формулу для проектировочного расчета

S ≥ F/φ [σ]_c. (30)

В этой формуле две неизвестные величины S и φ. Поэтому при подборе сечения необходимо использовать метод последовательных приближений, варьируя коэффициент φ. В первом приближении рекомендуется принимать φ = 0,5 . . . 0,6.

1.2.4. Расчет электропривода

Расчету подвергается, как правило, одна из двух возможных расчетных схем: электропривод с поступательным движением рабочего органа (рис. 1, а) и электропривод с вращательным движением рабочего органа (рис. 1, б).

Рис. 1. Расчетные схемы электроприводов: 1 – электродвигатель; 2 – муфта; 3 - редуктор; 4 – упорная гайка; 5 – винт; 6 – консоль; 7 – передача; 8 – барабан

Необходимая мощность электропривода для схемы (а) определяется по формуле

Nпр = PV / η, (31)

где P – грузоподъемность;

V – поступательная скорость перемещения упорной гайки;

η – общий КПД привода.

Для схемы (б) необходимая мощность электропривода

Nпр = Mпрw / η, (32)

Где Mпр – крутящий момент на барабане;

w – угловая скорость барабана.

Коэффициент полезного действия последовательной цепи механизмов равен произведению КПД отдельных механизмов, образующих эту цепь, т.е.

η = η₁η₂ . . . η_n. (33)

В частности, для схемы, приведенной на рис. 1, а

η = η_oη_pη_в, (34)

где η_o – КПД, характеризующий потери в опорах винта;

η_p – КПД редуктора;

η_в – КПД передачи винт-гайка.

Значения КПД различных видов механизмов и механических передач приведены в справочной литературе [1].

Необходимая мощность электродвигателя определяется из выражения

Nэд = KNNпр, (35)

где KN – коэффициент запаса мощности электродвигателя.

Коэффициент запаса принимается равным 1,25 . . . 1,5. В некоторых случаях при наличии больших колебаний нагрузки KN = 2,0 . . . 3,0.

После определения мощности электродвигателя подбирают конкретный электродвигатель из числа выпускаемых промышленностью. В гаражном оборудовании используют, как правило, асинхронные, закрытые, обдуваемые электродвигатели. По существующим стандартам выпускают электродвигатели одной мощности с различной частотой вращения (750, 1000, 1500, 3000 об/мин). Частоту вращения электродвигателя выбирают с учетом требуемой скорости перемещения рабочего органа и передаточного числа редуктора.

После выбора электродвигателя уточняют характеристики механизма привода, т.е. скорость перемещения (или вращения) рабочего органа, усилие, крутящий момент и мощность исполнительных органов механизма привода.

Определив кинематические и динамические характеристики привода, производят проектный расчет деталей привода. Методика расчетов элементов привода знакома студентам по курсовому проекту по дисциплине «Детали машин и подъемно-транспортные машины» [10].

1.2.5. Расчет гидропривода и гидросистем

В АТП применяют многие виды технологического оборудования, в которых применяется гидравлический привод рабочих органов и другие гидросистемы.

Расчетная система гидропривода, рабочим органом которого является гидроцилиндр, приведена на рис. 2.

Рис. 2 Схема гидропривода: 1 – электродвигатель; 2 – муфта; 3 – насос; 4 – трубопровод; 5 – цилиндр; 6 – поршень; 7 – шток

Исходными данными для расчета являются усилие на штоке Р, скорость перемещения штока Vп, величина хода штока Sп.

Вначале определяется мощность на штоке гидроцилиндра

Nц = PVп / η₀, (36)

где η₀ – КПД гидроцилиндра (η₀ = 0,95 . . . 0,98).

Далее определяется мощность гидронасоса

NH = NцKyKck, (37)

где Ку – коэффициент запаса усилия на штоке (Ку = 1,1 . . . 1,2);

Кск – коэффициент запаса по скорости перемещения штока (Ку = 1,1 . . . 1,3).

Для гаражного оборудования рекомендуется выбирать средние значения коэффициентов Ку и Кск.

Затем определяется необходимый объем подачи рабочей жидкости в гидросистему

Qн = Nнη / Рном, (38)

где η – КПД насоса;

Рном – номинальное давление жидкости.

Номинальное давление выбирают на основании статистических данных и анализа существующих конструкций. Для гаражного оборудования, как правило, выбирают шестеренчатые насосы, развивающие давление до 16 МПа. Если требуется давление более 16 МПа, то выбирают аксиально-поршневые насосы с номинальным давлением до 25 МПа и более. Рабочий объем насоса, представляющий собой подачу насосом жидкости за один оборот насоса, определяется по формуле

qн = Qн / nη_он, (39)

где n – скорость вращения вала насоса, об/с;

η_он – объемный КПД насоса.

В расчетах принимается номинальная частота вращения насоса, приведенная в его технической характеристике.

Для шестеренчатых насосов η_он = 0,7 . . . 0,95, а для аксиально-поршневых η_он = 0,85 . . .0,95.

При расчетной величине рабочего объема насоса, по каталогам стандартных гидронасосов подбирают насос с необходимыми характеристиками. После этого определяются действительные параметры гидропривода.

Действительный объем подачи насосной установки

Q^d_н = i_н q_н η_н η_он, (40)

где i_н – количество насосов в гидроприводе;

q_н – рабочий объем насоса;

n_н – номинальная частота вращения насоса;

η_он – объемный КПД насоса.

Мощность привода насосной установки

NH = KH Q^d_нPном / η_н, (41)

где KH – коэффициент запаса мощности насоса (KH = 1,05 . . .1,1).

η_он – общий КПД насоса.

Необходимая мощность электродвигателя для привода насоса в рассматриваемой схеме равна мощности, потребляемой насосом.

Основными расчетными параметрами гидроцилиндров являются:

D – диаметр гидроцилиндра;

d – диаметр штока;

VП – скорость перемещения штока;

t – толщина стенки гидроцилиндра.

Усилие на штоке гидроцилиндра определяется по формуле

P = πd² / 4 (Pном – Pс) η_м, (42)

где Pс – давление в сливной магистрали гидропровода;

η_м – механический КПД гидропровода.

Из этой формулы можно получить величину внутреннего диаметра гидроцилиндра

D = [P/(π/4 (Pном – Pc) η_м)]^1/2. (43)

Рекомендуется принимать диаметр штока d = (0,3 . . . 1,7)D.

Ход поршня определяется, как правило, из технологических соображений.

Скорость перемещения поршня

VП = Q_нη / FП, (44)

где FП – площадь поперечного сечения поршня.

Толщина стенки гидроцилиндра определяется по формуле

t = PномD / 2[σ]. (45)

Допускаемое напряжение для сталей, используемых для изготовления гидроцилиндров, [σ] = 140 . . . 160 МПа.

Для соединения элементов гидропривода применяют сварные или бесшовные трубы, гибкие резиновые шланги с текстильной оплеткой для низкого давления жидкости (до 5 МПа) и с металлической оплеткой для высокого давления жидкости (до 25 . . . 30 МПа).

При расчете трубопроводов определяют внутренний диаметр, скорость перемещения жидкости и производят проверку на разрыв.

Скорость перемещения жидкости определяют на определенных участках трубопровода, имеющих постоянный внутренний диаметр

VЖ = µ (2gh)^1/2, (46)

где µ - коэффициент гидравлических потерь;

g – ускорение свободного падения;

h – напор (давление) в трубопроводе.

Для упрощения расчетов обычно скорость перемещения жидкости принимают на основе данных исследования работы гидроприводов. На основании закона о неразрывности потока жидкости будет справедливо следующее выражение:

fТР VЖ = FП VП = QН η_он, (47)

где fТР – площадь внутреннего сечения трубопровода;

VП – скорость перемещения поршня гидроцилиндра;

FП – площадь поперечного сечения поршня.

Тогда

fТР = Qн η_о / VЖ. (48)

С другой стороны

fТР = πd²ТР / 4. (49)

С учетом этих выражений можно получить формулу для расчета внутреннего диаметра трубопровода

dТР = (4 fТР / π)^1/2. (50)

После расчета диаметра подбирают по каталогам стандартных изделий ближайшие по размерам трубопроводы.

Проверка на прочность металлических труб проводится по формуле

σ = Pном dТР / 2 t ≤ [σ], (51)

где t – толщина стенки трубопровода.

Проверка на прочность гибких шлангов производится по допускаемому давлению, указанному в каталоге стандартных изделий.

Гидросистема считается работоспособной, если потери давления в ней не превышают 6% от номинального давления насоса. Потери давления в системе определяется их выражения

∑ΔP = ∑ΔPп + ∑ΔPм + ∑ΔPг, (52)

где ∑ΔPп – суммарные путевые потери давления жидкости на прямолинейных участках трубопровода;

∑ΔPм – суммарные местные потери давления жидкости на участках сужения, расширения, изгибов трубопровода;

∑ΔPг – суммарные потери давления в гидроагрегатах системы (насосы, вентили, клапаны и т.д.).

Путевые потери определяются по формуле

ΔPп = λ ρ l/dтр V/2, (53)

где λ – коэффициент трения жидкости о стенки трубопровода;

ρ – плотность жидкости;

l – длина участка трубопровода.

Коэффициент λ зависит от числа Рейнольдса (Re) и в зависимости от режима течения жидкости составляет при ламинарном потоке (Re ≤ 2300) λ = 75 / Re, при турбулентном потоке λ = 0,316 Re^-0,2.

Число Рейнольдса определяется из выражения

Re = 10⁶ Vж dтр / υ, (54)

где υ – кинематическая вязкость жидкости.

Местные потери определяются по формуле

ΔPм = ξρ Vж / 2, (55)

где ξ – коэффициент местных гидравлических сопротивлений.

Значения ξ приведены в справочной литературе [5].

Потери давления в гидроагрегатах принимаются по их техническим характеристикам.

1.2.6. Расчет пневмоприводов и пневмосистем

В АТП эксплуатируют довольно большой перечень видов гаражного оборудования, в котором используется энергия сжатого воздуха. Это пневмоподъемники, пневмоприжимы, прессы, сборочно-разборочные стенды, пневмоинструмент и т.д.

Рассмотрим основные методы расчетов элементов пневмосистем.

Основными выбираемыми и расчетными параметрами пневмоприводов являются усилие на штоке пневмоцилиндра P, давление воздуха в системе рв, величина перемещения штока Sш, внутренний диаметр трубопроводов d и др.

В АТП имеется, как правило, единая система подачи сжатого воздуха с давлением 6 . . . 12 атм. Давление для потребителей может регулироваться в сторону уменьшения.

Расчетная схема поршневого пневмоцилиндра приведена на рис. 3

Рис. 3. Расчетная система пневмоцилиндра: 1 – воздухопровод; 2 – цилиндр; 3 – поршень; 4 – возвратная пружина; 5 – шток поршня

Толкающее усилие на штоке пневмоцилиндра определяется по формуле

P = πD² / 4 p_В η_Ц – q, (56)

где η_Ц – КПД пневмоцилиндра;

q – сопротивление возвратной пружины.

В расчетах обычно сопротивление пружины сопротивление пружины учитывают с помощью коэффициента k = 0,98. C учетом этого формула имеет вид

P = 0,77 D² p_B η_Ц. (57)

Втягивающее усилие на штоке определяется выражением

P = 0,77 (D² – d²) p η. (58)

Диаметр цилиндра при толкающем усилии

D = (P / 0,77 p_B η_Ц)^1/2. (59)

Диаметр цилиндра при втягивающем усилии

D = 2(P / 0,77 p_B η_Ц + d²)^1/2. (60)

Диаметр штока d = (0,3 . . . 0,7)D. Расчетное значение D округляется до стандартного по МН 1250-60.

Величина хода штока определяется конструктивно, в зависимости от выполняемой операции.

Расчетная схема пневмопривода диафрагменного типа приведена на рис. 4.

Рис. 4. Расчетная схема диафрагменного пневмопривода: 1 – воздухопровод; 2 – корпус пневмокамеры; 3 – диафрагма; 4 – упорная шайба; 5 – возвратная пружина; 6 – шток

В гаражном оборудовании применяют плоские и тарельчатые резино-тканевые диафрагмы.

Величина силы P на штоке определяется для исходного положения диафрагмы и в конце рабочего хода Sп. Для тарельчатых диафрагм Sп = 0,3 D, для плоских Sп = (0,07 . . . 0,22)D.

Для исходного положения

P = pв [(π (D + d₁)²) / 16], (61)

где d₁ – диаметр упорной шайбы.

Для второго случая в конце рабочего хода

P = pв [(0,75π (D + d₁)²) / 16] - q, (62)

Принимая вместо q поправочный коэффициент k = 0,98, имеем

Р = 0,15pв (D + d₁)². (63)

При заданном усилии Р на штоке можно определить рабочий диаметр диафрагмы

D = (16Р / π pв)^1/2 – d₁. (64)

Принимая d₁ = 0,7D и для плоских и для тарельчатых диафрагм

D = 1,33 (Р/ pв)^1/2. (65)

Диаметр штока пневмокамеры d = (0,15 . . . 0,25)D.

Расход сжатого воздуха на один час работы пневмопривода определяется из выражения

Qч = V n, (66)

где V – объем воздуха на одно включение пневмопривода;

n – количество включений в час.

Пневмоприводы бывают одностороннего и двухстороннего действия. Для пневмопривода одностороннего действия

V = V_o = πD² Sп. (67)

Для пневмопривода двойного действия

V = V_o + V₁, (68)

где V₁ = π/4 (D² + d²) Sп. (69)

Расход воздуха на одно включение пневмопривода

Q_В = Qч / 3600t, (70)

где t – время работы пневмопривода за одно включение.

Время работы t можно определить из выражения

t = D²Sп / dтрVв, (71)

где dтр – диаметр подводящего воздухопровода;

Vв – скорость движения воздуха по трубопроводу.

Расчет диаметра трубопровода базируется на условии неразрывности потока воздуха во время одного включения пневмопривода, которое можно выразить следующим образом:

Q_В = Qтр t, (72)

где Qтр – расход воздуха через трубопровод.

Qтр = π dтр / 4 Vв. (73)

Тогда dтр = (4V / π Vв t)^1/2 (74)

или dтр = (Qч / 900π Vв)^1/2. (75)

Расчетный диаметр трубопровода уточняется по таблицам стандартных изделий. После определения диаметра трубопровода его проверяют на прочность по формуле

σ = Pв dтр / 2 tтр ≤ [σ], (76)

где t – толщина стенки трубопровода.

Для труб, изготовленных из стали 20, [σ] = 140 МПа, а из стали 3 [σ] = 160 МПа.

Резиновые шланги проверяют по допускаемому давлению воздуха

pв ≤ [р]. (77)

Пневмопривод считается работоспособным, если потери давления воздуха не превышают 10% от подаваемого от компрессора. Утечки воздуха через неплотности не учитываются.

Потери давления в системе могут быть определены по формуле

Δ pв = λ ρ (l₁ + l₂) / dтр V²тр, (78)

где λ – коэффициент, учитывающий сопротивления;

ρ – плотность воздуха;

l₁ – фактическая длина трубопровода;

l₂ – приведенная длина трубопровода.

1.2.7. Проектирование основных видов технологического оборудования

Данные расчеты выполняются на стадиях эскизного или технического проектирования.

Расчеты производятся в следующем порядке:

- рассчитывается производительность установки и мощность двигателя;

- определяются технические данные проектируемой конструкции (частота вращения, давление жидкости, сила тока и т.д.) в соответствии с требованиями технического задания;

- выбираются стандартизированные узлы, агрегаты, детали или принимается решение о разработке отдельных узлов или всего изделия;

- разрабатываются схемы (электрические, пневматические, гидравлические, кинематические и т.д.) с указанием ожидаемых параметров (величина тока, давление воздуха или жидкости и т.п.);

- производится расчет основных сил и моментов, действующих на элементы конструкции изделия;

- выполняется расчет размеров наиболее нагруженных узлов и деталей конструкции;

- осуществляется расчеты пневмо- или гидропривода на работоспособность:

выполняются другие виды расчетов, определяемые особенностями конструкции изделия (например, расчет тепслоснабжения, вентиляции, и т.д.).

В случае возникновения неясностей студентам следует обратиться к информационным ресурсам дисциплины изложенных в следующих источниках: [6], с.3...47; [7], с.7...12; [8], с.6...15; [10], с.31...33; [11], с.5...11.

После завершения работы с теоретическим материалом по каждой теме студенты отвечают на вопросы для самопроверки.

Вопросы для самопроверки

1. По какой схеме должен выполняться по следующей схеме расчет технологического оборудования?:

2. В каком виде записывается условие прочности при статистическом нагружении?

3. Какой вид имеет условие прочности согласно гипотезе наибольших касательных напряжений?

4. Какой вид имеет условие прочности согласно гипотезе потенциальной энергии формообразования?

5. Какую жесткость различают обусловленную контактными деформациями

6. Какие формулы используют для определения упругих перемещений деталей

7. Для деталей, работающих в каких условиях следует проводить расчеты на устойчивость?

8. В каких условиях гидросистема считается работоспособной?

9. По какой формуле могут быть определены потери давления в гидравлической системе?

10. В каком порядке производятся расчеты основных видов технологического оборудования?