Раздел 2 разработка операций по восстановлению деталей

В курсовом проекте следует разработать 2-3 операции технологического процесса.

1. Расчет величины производственной партии

Z = Nг * Кр * Р / Др.г. (1)

Z = 970 * 0,9 * 1 / 253 = 3 ед,

где Nг – годовая программа;

Кр – маршрутный коэффициент;

Р – количество одноименных деталей на автомобиле;

Др.г. – количество рабочих дней в году.

2.2 Исходные данные

2.2.1 Операция 045. Наплавка

Деталь – рычаг рулевой трапеции.

Материал: – сталь 30Х

Материал электродной проволоки: – св.1,2

Диаметр электродной проволоки – d=1,6мм

Длина наплавки L = 30мм

Толщина наплавляемого слоя H = 2,5мм

Диаметр детали перед наплавкой d = 22 мм

Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62,

выпрямитель ВСА-600/300, полуавтомат;

Установка детали – кулачковый патрон со смещенным центром.

2.2.2 Операция 050 Токарная

Деталь – рычаг рулевой трапеции ГАЗ-53 Д = 23,2, d = 22, L = 30

Материал – сталь 30Х

Твердость – НВ 286-321

Масса детали – не более 10 кг

Оборудование – токарно-винторезный станок 1К62

Режущий инструмент – резец проходной с пластинкой TI5K6, резец резьбовой Р18

Установка детали – в патроне, со смещенным центром.

Условия обработки – без охлаждения

2.3 Определение припусков на обработку

Определить припуски на обработку при наплавке резьбы рычага рулевой трапеции автомобиля ГАЗ-53 (деталь 53-3001030131)

Наплавка 0,6 и выше

Номинальный диаметр Дном = 22

Принимаем к расчету: 25,2 (1,6 с обеих сторон)

Повреждение износа резьбы составил 21мм.

2.4 Содержание операции

Операция 035- Наплавка

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3 4 5	Установить на токарно-винторезный станок (1К62). Наплавить 1,1 с 21до 23,2 на длину L=30мм Предварительно обработать Измерить штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Снять деталь

Операция 050 - токарная.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3 4 5 6	Установить кулак поворотный в центра. Проточить шейку под резьбу с Д = 23,2 до d = 22 на длине L=30 Снять фаску 2 x 45 на d = 22 Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Нарезать резьбу М22х1,5 резьбовым резцом P18 на длине L = 30 Снять деталь

2.5 Определение технических норм времени по операциям

Операция №1 Наплавочная (наплавить);

Оперативное время:

t_оп = (t_о + t_B1) * L + t_B2, (2)

где t_оп – оперативное время на одно изделие, мин;

t_о – основное время на один погонный метр сварочного шва. Время в течении которого происходит разогрев и плавления металла (основного и присадочного) для образования сварочного шва, мин;

t_B1 – вспомогательное время, связанное с переходом (длиной свариваемого шва на 1 погонный метр шва, мин; в среде углекислого газа применяется 0,82 мин, стр.310;

L – длина шва или валика, м;

t_B2 – вспомогательное время, связанное со сваркой изделия, мин; принимается по табл. IV.3.2 стр.310.

t_o.п=(0,011+0,82)*0,682+0,44=1,007м/мин,

Время обслуживания рабочего места:

to.p.м принимается: 11,0 – 15,0% от оперативного времени.

to.p.м = (0,11 – 0,15) * tоп., (3)

to.p.м = 0,15*1,007 = 0,15 мин.

Подготовительно-заключительное время:

применяется по табл.IV.3.8, пункты 2, 4, 6, 7, 8в и 9а и равно 16 мин.

Масса расплавленного металла:

Gр.м = ., (4)

где н – коэффициент наплавки г/мин.

Gр.м = = 0,18 г/мин.

Объем расплавленного металла:

Qр.м = , (5)

где - плотность расплавленного металла, г/см³, принимаемая равной плотности расплавленного металла, принимается в табл.IV.3.1 (стр.310)

Qр.м = = 0,82 см³/мин.

Скорость подачи электродной проволоки:

υ_пр = , (6)

где d – диаметр электродной проволоки, мм.;

υ_пр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин.

υ_пр = = 0,41 м/мин.

Скорость наплавки:

υ_{н =} , (7)

где t – толщина наплавленного слоя, мм.;

S – подача на один оборот детали (шаг наплавки), мм/об.;

υ_{н –} скорость наплавки, м/мин.;

К – коэффициент перехода металла на наплавляемую поверхность, то есть

коэффициент, учитывающий выгорание или разбрызгивание металла;

а – коэффициент неполноты наплавляемого слоя.

Значение коэффициентов К и а приводятся в таблице IV.3.7.

υ_{н =} = 0,148 м./мин. = 148 мм/мин.

Подача или шаг наплавки S определяется экспериментально, так как часто от нее зависят механические качества наплавленного слоя. Ориентировочно S = (1,2 – 2)d, где d – диаметр электродной проволоки, мм.

S = 1,6 * 2 = 3,2 мм.

Частота вращения:

n = , (8)

где D – диаметр наплавляемой детали, мм.;

n – частота вращения.

n = = 2,03 об/мин.

где d – диаметр электродной проволоки, мм.

Основное (машинное) время:

tо = * i , (9)

где L – длина шва, мм.;

n – частота вращения детали, об/мин.;

S – подача (шаг наплавки), мм/об. изд.;

i – количество слоев наплавки.

tо = * 1 = 0,011 мин.

Длина шва:

L = , (10)

где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.;

l – длина наплавки, мм.;

S – шаг наплавки, мм.

L = = 682,95мм = 0,682 м.

Вспомогательное время, связанное с переходом, при наплавке резьбы:

tв = tв1 * L, (11)

tв = 0,82 *0,682= 0,56 мин.

Операция №2- Токарная

Для всех станочных работ техническая норма времени

Тш.к. = tо + tв.у. + t в.п. + tо.р.м. + , (12)

где Т ш.к– штучно– калькуляционное время;

tо– основное (машинное) время– расчетом на основании рекомендуемых режимов обработки или данных для их определения и расчетных данных, вытекающих из размеров обрабатываемых деталей;

t в.у. – вспомогательное время на установку и снятие деталей, IV.3.58, (стр. 347);

tв.п. – вспомогательное время, связанное с переходом, IV.3.56, (7,стр. 346);

tо.р.м. – время обслуживания рабочего места, IV.3.62, (стр.350);

tп.з.– подготовительно– заключительное время, IV.3.57,(разделы 1, 6, 10).

Тш.к. = 45,57 + 0,35 + 0,30 + 6 + = 56,55 мин.

Все нормы времени, кроме основного, при нормировании применяются из нормативных таблиц.

Основное (машинное) время tо для всех видов обработки определяются из формулы:

tо = , (13)

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания и выхода инструмента;

n – частота вращения детали, вытекает из скорости резания, об/мин;

s – подача на один оборот детали , мм/об ;

i – число ходов.

tо = = 45,57 об/мин.

y =y1 +y2 +y3, (14)

где y1 – величина врезания резца, равная t/tд Qмм;

t – глубина резания, ( 1,00) мм;

y2 – перебег резца при обтачивании на проход ( y2 =2-3 мм );

y3 – взятие пробной стружки ( y3 = 2-3 мм )

y1 = 1,00/1 =1 мм

y = 1 +3+3 = 7 мм

Скорость резания определяется по эмпирическим зависимостям:

υ = , (15)

где – коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента;

К – поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия работы;

tυ – глубина резания, мм;

Sυ – подача, мм/об.(7,таб. IV.3.54 – IV.3.55)

υ = 1,5 = 255 мм/мин.