1.2. Контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами

Для одного из 3-х соединении, рассчитанных в п.1.1, спроектировать калибры для контроля вала и отверстия. Построить схему расположения полей допусков гладких калибров для контроля отверстия и вала; рассчитать исполнительные размеры калибров. Вычертить эскизы калибров.

Методические указания к заданию 1.2

3, 4, 6, 8, 9

1.2.1. Калибры–пробки для отверстий.

Порядок выполнения расчетов следующий:

1.2.1.1. По заданному номинальному размеру диаметра и полю допуска детали, используя ГОСТ 25347, найти предельные отклонения и подсчитать предельные размеры отверстия.

1.2.1.2. Используя ГОСТ 24853, определить допуски и отклонения калибра-пробки, рассчитать предельные размеры проходного и непроходного калибров, а также размеры предельно изношенных проходных калибров.

1.2.1.3. Используя ГОСТ 24853, выбрать и построить схему расположения полей допусков калибра–пробки, соответствующую номинальному размеру, квалитету и виду контролируемой поверхности, с указанием условных обозначений и числовых значений допусков и отклонений (мкм). Обозначить все имеющиеся на схеме поля допусков.

1.2.1.4. Нарисовать эскиз калибра–пробки. На эскизах калибров следует указать исполнительные размеры, допуски формы (для пробок), шероховатость рабочих поверхностей, основные размеры элементов конструкции калибра и маркировку.

1.2.2. Калибры–скобы для валов.

1.2.2.1. По заданному номинальному размеру диаметра и полю допуска детали, используя ГОСТ 25347, найти предельные отклонения и подсчитать предельные размеры вала.

1.2.2.2. Используя ГОСТ 24853, определить допуски и отклонения калибра-скобы, рассчитать предельные размеры проходного и непроходного калибров, размеры предельно изношенных проходных калибров, а также контркалибры К–И, К–ПР, К–НЕ.

1.2.2.3. Используя ГОСТ 24853, выбрать и построить схему расположения полей допусков калибра–скобы, соответствующую номинальному размеру, квалитету и виду контролируемой поверхности, с указанием условных обозначений и числовых значений допусков и отклонений (мкм). Обозначить все имеющиеся на схеме поля допусков.

1.2.2.4. Нарисовать эскиз калибра-скобы. На эскизах калибров следует указать исполнительные размеры, шероховатость рабочих поверхностей, основные размеры элементов конструкции калибра и маркировку. Конструкция предельных калибров и их основные размеры выбираются по стандартам (скобы – по ГОСТ с 18358 по 18369; пробки – по ГОСТ с 14807 по 14827). В качестве исполнительного размера рабочих поверхностей на эскизах калибров указать тот из двух его предельных размеров, который соответст­вует максимуму металла (наименьший - для скоб, наибольший - для пробок). При этом весь допуск всегда будет направлен "в тело", т.е. для скоб он будет указан в виде положительного, а для пробок - отрицательного отклонения.

1.3. Выбор средств измерения

В одном из соединений, рассчитанном в п. 1.1 для отверстия и вала, выбрать средства измерения, определить метод измерения.

Методические указания к п. 1.3

4, 6, 9

Алгоритм расчета следующий:

1.3.1. Указать номинальный размер и отклонения рассчитанного соединения.

1.3.2. По рассчитанным в п 1.1. размерам и допускам, а также определить допуск на изготовление IT и допускаемую погрешность измерения δ.

1.3.3. Выбрать метод измерения в зависимости от параметров изделия (контактный или бесконтактный; абсолютный или относительный; прямой или косвенный методы и т.д.).

1.3.4. По таблицам выбрать возможные измерительные средства с учетом того, что систематическая погрешность средства измерения ∆ не должна превышать допускаемую погрешность измерения δ (∆≤δ).

1.3.5. Выписать технические характеристики средства измерения: предел измерения, цена деления, предельная погрешность и т.д.

1.3.6. Рассчитать относительную погрешность метода измерения А_мет(σ) по формуле (6), %:

А_мет(σ) = 100σ_мет/IT (6)

7. Рассчитать СКО погрешности измерения принятого средства измерения согласно [4] (для вероятности P=0.95) по формуле (7):

σ_мет = Δ/2 (7)

7. По А_мет(σ) для заданной точности технологического процесса найти риск заказчика (необнаруженный брак) m, риск изготовителя (ложный брак) n, вероятностную величину выхода размера за каждую границу поля допуска у неправильно принятых деталей с, по формуле (8), в мкм:

(8)

Для работы с графиками необходимо учесть, что:

А_мет(σ) = 16% для размеров с допусками по квалитетам с 2-го по 7-й;

А_мет(σ) = 12% для размеров с допусками по 8 и 9-му квалитетам;

а для размеров более грубых квалитетов А_мет(σ) = 10% .

1.3.9. Оценить годность деталей по предельно допустимым размерам d_max d_min , n, m, c.

1.3.10. Принять условие недопустимости риска заказчика при ∆>δ и произвести расчет производственного допуска по формуле (9):

Tпр = IT – 2c. (9)

В этом случае увеличится риск изготовителя. Предельно допустимые размеры с учетом производственного допуска рассчитать по формулам (10),(11):

d_max.пр = d_max – с; (10)

d_min.пр = d_min + с. (11)

Обосновать целесообразность введения производственного допуска.

1.3.11. Выбрать средство измерений для арбитражной перепроверки деталей (при решении спорных вопросов используют более точные измерения, погрешность которых составляет 30% от ранее выбранных):

∆_арб = 0,3õ. (12)

1.3.12. Выбрать метод измерения.

1.3.13. Выписать технические характеристики средств измерения.

1.3.14. Изобразить поля допусков детали, сравнив измерения с приемочными границами и без них.