1.2. Расчёт коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии
Коэффициент
загрузки рабочих мест i
– ой операции
определяется
по формуле:
. (8)
Средний
коэффициент загрузки оборудования на
поточной линии
определяется по формуле:
(9)
Коэффициент
мощности
оборудования рабочих мест определяется
по формуле:
. (10)
Расчёт коэффициентов загрузки и мощности ведется с точностью до второго знака. Желательно, чтобы средний коэффициент загрузки был не менее 0,7. Результаты расчёта необходимо представить в виде табл.2.
Таблица 2
Количество оборудования и загрузка поточной линии
Номер операции, i |
Опера-ция |
мин |
мин |
Количество оборудования |
Коэффициенты |
||
|
|
Загрузки оборудования
|
Мощности оборудования
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого |
|
|
|
|
|
|
Примечание: Для тех операций, где оборудование работает без перегрузки, в качестве в табл.2 указывается полученное ранее штучное время .
Затем строятся графики загрузки оборудования по операциям и мощности оборудования (см. прил.3), которые необходимо проанализировать, указав возможность выполнения заданной программы выпуска и существующий резерв мощности оборудования, выявить «узкие» места и т. п.
1.3. Обоснование выбора вида поточного производства
В зависимости от полученных значений коэффициентов загрузки оборудования, синхронизации операций, условий обработки деталей или сборки, необходимо выбрать один из следующих видов поточного производства:
непрерывно-поточное с рабочим конвейером;
непрерывно-поточное с распределительным конвейером;
прерывно-поточное (прямоточное).
В том случае, если коэффициенты загрузки оборудования на всех операциях равны 1.0, т.е. когда все операции технологического процесса синхронизированы, имеется возможность использования непрерывно-поточной линии. Если это условие не выполняется, необходимо использовать для изготовления деталей прямоточную поточную линию.
1.4. Выявление возможности применения многостаночного обслуживания
Определение числа рабочих на поточной линии должно выполняться с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, которое можно применить на операциях, имеющих значительный удельный вес машинного (основного, технологического) времени в норме штучного времени:
(i) (11)
где
- время машинной обработки детали
(основное) на i
– ой операции, мин.
Число
одновременно обслуживаемых станков
одним рабочим
на i-ой
операции определяется по формуле:
, (12)
где - основное (машинное) время, затрачиваемое на i – ю операцию, мин;
- вспомогательное
(ручное) время, затрачиваемое на i-ю
операцию, мин;
- время, затраченное
рабочим на переход от одного станка к
другому, мин;
- время активного
наблюдения
за работой
станка, мин.
На основании данных технологического процесса определяется вспомогательное время
. (13)
Время, затрачиваемое на наблюдение за станком и переход от станка к станку, обычно принимается в пределах от 0,15 до 0,20 мин.
Полученное значение округляют до ближайшего меньшего целого числа. Результаты расчетов приведены в таблице.
Таблица – Расчет возможности применения многостаночного обслуживания
№ опер. |
|
|
0,4tшт i |
Проверка условия (i) |
|
|
округленный |
|
|
|
|
|
|
|
|
Проверка правильности аналитически определенной величины осуществляется с помощью графика многостаночного обслуживания, называемого циклограммой. Циклограммы строятся для всех операций технологического процесса, где применяется многостаночное обслуживание, и приводятся в пояснительной записке. В случае отсутствия свободного времени у рабочего на обслуживание одного из станков, количество одновременно обслуживаемых станков уменьшают. При этом необходимо дать в пояснительной записке соответствующее обоснование.
При выполнении слесарных операций, а также несложных станочных работ, на одном рабочем месте могут последовательно работать 2-3 рабочих, если это необходимо для их полной загрузки. Пример построения циклограммы многостаночного обслуживания на одной операции приведен в прил.4.