Д олбежные резцы

Применяются на долбежных станках при долблении поверхностей, пазов, канавок различных конфигураций. По принципу работы подобны строгальным резцам, только в этом случае возвратно-поступательное движение осуществляется в вертикальной плоскости.

Режущая часть долбежных резцов выполняется чаще всего из быстрорежущих пластин, но может быть и из твердого сплава.

Резцы для автоматов и полуавтоматов

Изготовляют, главным образом, из быстрорежущей стали. Головка резца изготовляется в виде вставки, приваренной к державке встык, а также с многогранными неперетачиваемыми твердосплавными пластинами.

В ставка состоит из полосы быстрорежущей стали и основания из малоуглеродистой стали, соединенных при помощи стыковой сварки. Такая форма увеличивает срок службы резца в 4–5 раз при незначительном увеличении расхода быстрорежущей стали.

По способу установки резцы могут быть радиальными и тангенциальными (рис. 59).

Радиальные резцы применяют для работы без врезания и с врезанием. Врезание заключается в том, что в начале работы резец входит в заготовку с поперечной подачей, после достижения требуемой глубины поперечная подача выключается и резец начинает работать с продольной подачей. Для облегчения врезания угол при вершине резца ε≤90°; φ₁=35…45°.

Тангенциальные резцы получили широкое распространение на токарных автоматах и полуавтоматах. Установлены по касательной к заготовке. Наибольшая сила P_z направлена вдоль оси резца, поэтому он не подвергается большому изгибающему моменту, как это бывает у радиальных резцов. При равных условиях снимает более крупную стружку по сравнению с радиальным резцом (рис.58).

Резец затачивается только по передней поверхности: γ=8…10° (черновая обработка); γ=10…20°(чистовая обработка). Задний угол α обеспечивается определенной установкой резца: α=8…10° (черновая обработка); α=10…12°(чистовая обработка); λ= –8…–10°(для черновой обработки). Преимуществом данного вида резцов является простота заточки и установки.

Круглые вращающиеся резцы

Это прогрессивный режущий инструмент. Особенности предложенных конструкций и их использование описаны в технической литературе (журнал «Машиностроитель», №6, 1965г.; №6,1970г. и так далее). Для осуществления процесса резания ось резца должна быть наклонена в вертикальной плоскости под определенным углом β₂ и в горизонтальной плоскости β₁. Ось резца может отклоняться как в направлении подачи, так и в обратном направлении, что характеризует прямую и обратную схемы. Могут быть из быстрорежущей стали и твердосплавных пластин. V=300…400 м/мин; S=0,5…2 мм/об; t=2…4 мм.

Стойкость таких резцов значительно выше (в десятки раз) по сравнению с резцами общего назначения, но они имеют существенные недостатки: не всегда удовлетворяет требованиям по чистоте обработанной поверхности, затруднено стружколомание, могут возникать вибрации.

II. Основные положения по конструированию резцов

Одним из наиболее важных требований, предъявляемых к режущим инструментам, является его эффективность, влияющая на производительность труда. Эффективность зависит от многих факторов, важнейшие из которых: материал режущей части; форма, размеры и положение пластины на резце; геометрические параметры режущей части; стружколомание; прочность и виброустойчивость державки и режущих кромок.

Материал режущей части – вне конкуренции по влиянию на производительность (из-за режущей способности). Форма и размеры пластин установлены соответствующими ГОСТами, которые учитывают простоту и универсальность формы, минимальное количество типоразмеров, технологичность пластин, минимальный вес и тому подобное.

В ыбор длины пластины а (см. рис.60) зависит от глубины резания и главного угла в плане φ, которые и определяют длину главной режущей кромки. Вся длина пластины не может быть использована, в работе участвует не более 50…60% ее длины. Ширина пластины b регламентирует число допустимых переточек по задней поверхности и размеры опорной плоскости под пластиной. С увеличением ширины b увеличивается опорная плоскость и число возможных переточек по задней поверхности, но и возрастают размеры головки резца и усложняется изготовление пластины из-за коробления при спекании.

Выбор толщины пластины s играет наиболее важное значение. Толщина s влияет на прочность пластины и количество допустимых переточек по задней поверхности. С увеличением сечения срезаемого слоя повышается нагрузка на резец, толщина пластины должна быть увеличена. s=(0,18…0,25)H, где H – высота корпуса резца.

Для резцов универсального назначения принимают отношение . По ГОСТ 2209–82 это соотношение колеблется в пределах 2…1,7. Толщина пластины s=2,5…12 мм.

Расположение пластины в державке должно быть таким, чтобы опорная плоскость располагалась параллельно направлению перемещения вершины резца при переточках (рис. 61, а). Тогда угол врезания пластины θ может быть определен как (рис. 61, б):

,

где Δh – величина стачивания по задней поверхности (плюс припуск на переточку, равный 0,2…0,5 мм); Δc – величина стачивания по передней поверхности (плюс припуск на переточку, равный 0,3…0,6 мм); γ,α - соответственно передний и задний углы.

Е сли подставить в формулу средние значения величин, принятые на практике, то получим θ=30…45°. Для сборных резцов принимают угол врезания θ=25…30°. Для пластин, закрепляемых силами резания, θ=15°. Для напаянных пластин принимают угол врезания θ=12…18°, так как при большем значении угла врезания:

• высота вершины резца до опорной плоскости резко понижается при переточках;

• сходящая стружка вырабатывает в державке около пластины большую лунку, может скопиться в зоне резания и вызвать поломку резца (рис.62,а);

• при пайке в закрытом пазу пластина приобретает дополнительные напряжения, что вызывает уменьшение режущей способности резца.

Для пластин с вышлифованной лункой (для обеспечения завивания стружки) располагают пластину параллельно опорной плоскости. Это уменьшает потери твердого сплава (рис.62,б).