Сварочная головка 4 состоит из подающего механизма с мундштуком и бункера для флюса, укре­пленных на одной общей винтовой Колонке. Винтовая колонка установлена на основании, закрепленном на салазках поперечно­го суппорта станка. Подающий механизм с мундштуком укреп­лен на плите, связанной с, винтовой колонкой. Положение мунд­штука по отношению к наплавляемой поверхности (вылет элек­трода) устанавливается перемещением подающего механизма по винтовой колонке вверх или вниз. Положение мундштука в гори­зонтальной плоскости устанавливается при помощи суппорта станка.

На шкале регулятора скорости подачи проволокой имеют три положения, соответствующие диапазонам 0-0,536, 25-5,21 и 50-8,79 м/мин. Установка выполняет круговую наплавку поверх­ностей деталей диаметром 35-300 мм, а также продольную на­плавку. Скорость круговой наплавки малогабаритных деталей диаметром 35-75 мм составляет 15-25 м/ч, продольной поплавки - 8-20 м/ч. Круговая наплавка осуществляется электродной проволокон диаметром 1,2-1,3 мм, продольная - проволокой диа­метром 2,0 мм

Детали, подлежащие наплавке, после мойки никакой специ­альной подготовки наплавляемой поверхности не требуют

1.27. Моечно-очистительные работы и технологические режимы применения моющих средств.

Моечно-очистные работы обеспечивают повышение качества ремонта и необходимые санитарно-гигиенические условия работы слесарей-разборщиков, способствуя повышению производительности их труда.

Моечно-очистные работы проводятся в связи с необходимостью удаления значительного количества специфических загрязнений, образовавшихся в результате длительной эксплуатации в скважине или на открытом воздухе, в контакте с водой, песком, нефтью. Многокомпонентные, нередко затвердевшие продукты загрязнения из ржавчины, нефти и продуктов ее окисления, песка, металлических включений, химических реагентов и других веществ требуют многостадийной специальной обработки не только на открытых наружных поверхностях, но главным образом в полостях деталей.

Загрязнения объектов ремонта можно классифицировать по химическому составу: органические, неорганические и смешанные. Существует множество различных способов и средств очистки (рис. 8.3), эффективность применения которых зависит от вида и состояния загрязнений, места их расположения, конструкции и массы объектов очистки и т.д. Поэтому выбор наилучшего способа и средств удаления загрязнений является важной предпосылкой качественной очистки. Он слагается из обоснованного определения следующих элементов: способа мойки и очистки; эффективности моющих средств; производительности оборудования для мойки и очистки.

Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке, изолированном от места разборки оборудования. В зависимости от объема производства и номенклатуры ремонтируемого оборудования моечный участок может состоять из одной универсальной или нескольких специализированных площадок. Площадку (рис. 8.4), снабженную наклонным полом, обычно оборудуют устройствами, обеспечивающими перемещение машины в процессе мойки, насосной установкой, системой трубопроводов, фильтрами и отстойниками.

В зависимости от объема производства и номенклатуры ремонтируемого оборудования мойка выполняется вручную напорной струей моющей жидкости, подаваемой насосом, в специальных многоструйных моечных установках и погружением в специальную моечную ванну.

При ремонте крупногабаритного оборудования на базах производственного обслуживания целесообразно проводить мойку напорной струей. Этот способ не требует сооружения сложных и дорогих устройств и обеспечивает достаточно эффективную очистку оборудования.

Для мойки можно использовать водопровод или высоконапорные моечные установки. Струя жидкости, направленная под сильным напором, интенсивно размывает слой грязи на поверхности оборудования и уносит ее в отстойник. При значительном числе ремонтируемых машин и деталей следует использовать многокамерные моечные установки. В камерах этих установок последовательно осуществляется очистка деталей различными моющими и нейтрализующими жидкостями Транспортировка между камерами осуществляется конвейером; моечная установка оборудована устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости (рис. 8.6).

Наиболее простой процесс мойки малогабаритного оборудования и мелких деталей - мойка погружением, при которой де­тали погружают в ванну с моющей жидкостью и выдерживают некоторое время или многократно погружают и извлекают, что в некоторых случаях уменьшает длительность процесса.

В качестве моющих жидкостей для очистки оборудования и деталей от грязи и масла используют холодную или горячую воду (70-90 °С), холодные или горячие щелочные растворы (70-90 °С) и растворители (бензин, керосин, ацетон). Рекомендуемые составы щелочных растворов приведены в табл. 8.1. Для предохранения деталей от коррозии в щелочные растворы добавляют 0,2-0,5 % хромпика или нитрита натрия. Алюминиевые или залитые баббитом детали мыть в щелочных растворах нельзя.

3.28. Ремонт деталей строительных машин полимерными материалами.

С помощью полимерных материалов можно восстанавливать размеры подшипников скольжения, изношенных валов и осей. Применяют нанесением тонкослойных покрытий в псевдожидкостном слое, газопламенным способом, в электрическом поле. Применяют оборудование: токарный станок, сверлильный, обдирочно-шлифовальный, установка для нанесения полимерного покрытия, различные приспособления.

29. Виды восстановительного ремонта деталей механических зубчатых передач станка.

Дефектами зубчатых колес (шестерен) являются износ зубьев по толщине и длине (непостоянного зацепления), выкрашивание, скалывание и поломка зубьев. Менее интенсивно изнашиваются кольцевые канавки шлиц ступицы под вилки переключения пере­дач. Допускается износ шлицев 1,5—2,0 мм. Шестерни с предель­но изношенными зубьями, имеющими обломы, сколы, трещины, выбраковываются. Износ зубьев по толщине определяют штан-гензубомером или шаблоном, а по длине — штангенциркулем. Допускается износ зубьев по толщине 0,2—0,5 мм и выкрашивание цементированного слоя на двух несмежных зубьях не более 1/4 их длины или на двух смежных зубьях — меньше 1/5 их длины. При большем износе шестерни выбраковывают.В тихоходных передачах сломанные зубья ремонтируют ус­тановкой «новых зубьев», прикрепленных к ободу винтами (рис. 18.2) или сваркой (рис. 18.3). Обод в месте крепления «но­вого зуба» отжигают; места, не подлежащие отжигу, покрыва­ют замазкой, состоящей из огнеупорной глины (50 %), асбесто­вого порошка (45 %) и жидкого стекла (5 %).

При тонком ободе колеса, когда его ослабление установкой «новых зубьев» недопустимо, вместо сломанного зуба устанавли­вают специальный башмак (рис. 18.4), крепление которого не вы­зывает значительного ослабления обода колеса

3.30. Основные виды восстановления деталей рабочего оборудования многоковшевого экскаватора.

В связи с тем что рабочие органы землеройных машин (ножи бульдозеров, скреперов, ковши экскаваторов и др.) подвергают­ся в процессе эксплуатации интенсивному абразивному изнаши­ванию, при их ремонте целесообразно применять износостойкие наплавки.

Основные дефекты зубьев ковшей экскаваторов — износ, тре­щины, погнутость хвостовика. Зубья с трещинами выбраковывают. Погнутость хвостовика исправляют правкой в горячем состоя­нии. Признаком полного износа зуба является уменьшение его длины на 30 % и более.

При восстановлении зубьев их наплавляют износостойкими сплавами, наращивая слой до 8 мм. При большем износе сначала наплавляют зуб в несколько слоев электродом Э-50, а затем изно­состойким сплавом либо изношенную часть зуба срезают кисло­родным резаком и приваривают к нему новую часть зуба, восста­навливая его номинальные размеры. В ремонтных предприятиях применяют различные механизированные установки для наплав­ки зубьев порошковой лентой, порошковой проволокой, трубча­тыми электродами и т.д.

3.31. Нормирование и учет расхода топливно-смазочных материалов (гсм). Виды потерь и способы их устранения.

Нормы расхода смазочных материалов на автомобильном транспорте предназначены для оперативного учета, расчета удельных норм расхода масел и смазок при обосновании потребности в них для предприятий, эксплуатирующих автотранспортную технику.

Нормы эксплуатационного расхода смазочных материалов (с учетомзамены и текущих дозаправок) установлены из расчета на 100 л от общего расхода топлива, рассчитанного по нормам для данного автомобиля. Нормы расхода масел установлены в литрах на 100 л расхода топлива, нормы расхода смазок - в килограммах на 100 л расхода топлива.

Нормы расхода масел увеличиваются до 20% для автомобилей после капитального ремонта и находящихся в эксплуатации более пяти лет.

Расход смазочных материалов при капитальном ремонте агрегатов автомобилей устанавливается в количестве, равном одной заправочной емкости системы смазки данного агрегата.

Расход тормозных, охлаждающих и других рабочих жидкостей определяется в количестве и объеме заправок и дозаправок на один автомобиль в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей, инструкциями по эксплуатации и т.п.

Потери ТСМ подразделяются по видам, месту появления и периодичности возникновения. По видам потери ТСМ могут быть количественными (уменьшение массы), качественными (ухудшение физико-химических и эксплуатационных свойств) и смешанными (количественные и качественные). Количественные потери ТСМ определяются подтеканиями, наличием остатков в емкостях и трубопроводах после слива, потерями при удалении отстоев и осадков, перерасходом при нарушениях технического состояния и режимов работы машин (использование не по назначению, неверный подбор ТСМ). Качественные потери ТСМ происходят в результате изменения их физико-химических свойств при смешении разных сортов, обводнении, загрязнении, окислении.

Основные направления экономии ТСМ заключаются в совершенствовании системы материально-технического обеспечения и эксплуатации машин, а также в использовании социально-экономических факторов (материальное поощрение рабочих, повышение их квалификации и т.п.).

Совершенствование системы МТО предусматривает рациональную организацию нефтехозяйства предприятия (например, сбор и очистку отработанных материалов, контроль качества ТСМ, применение совершенных технологических процессов транспортировки, хранения, выдачи); правильные планирование потребности, нормирование и учет расхода ТСМ.

Снижение расхода ТСМ, связанное с совершенствованием эксплуатации, включает в себя своевременные и качественные ТО и ремонт машин; соответствие машин условиям работ и перевозок; рациональные режимы работы, снижение длительности холостого хода и др.

На расход топлива оказывают влияние также нарушение температурного режима двигателя (из-за неверных действий оператора машины или неисправности системы охлаждения) и состояние других агрегатов и систем машины (тормозов, трансмиссии и т.д.). Например, неправильная регулировка тормозов и ступиц колес повышает расход топлива, масел и смазок на 10... 20%. При понижении давления в шинах на 0,05... 0,1 МПа перерасход топлива и масла составляет 4... 10%

3.32. Виды и режимы технического обслуживания баровых установок.

Для удобства проведения техническое обслуживание оборудования совмещено с техническим обслуживанием базового трактора.

Вид технического обслуживания: Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО). Выполняется в начале смены (через 10 ч). Техническое обслуживание №1 (ТО№1), через 125 моточасов. Техническое обслуживание №2 (ТО№2), через 500 моточасов. Техническое обслуживание №3 (ТО№3), через 1000 моточасов. Сезонное техническое обслуживание (СТО), при переходе к осенне-зимней или весенне-летней эксплуатации.

Объем технического обслуживания.

Содержание работ:

Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО). 1. Произвести внешний осмотр. Обнаруженные неисправности устранить, 2. Проверить и при необходимости подтянуть резьбовые соединения заднего навесного оборудования, 3. Проверить внешним осмотром отсутствие подтеканий рабочей жидкости.

Техническое обслуживание №1 (ТО № 1). 1. Очистить оборудование и трактор, 2. Выполнить операции ЕТО, 3. Выполнить операции ТО №1 трактора, 4. Выполнить смазочные работы, 5. Проверить уровень масла в редукторе привода рабочего органа, 6. Проверить и при необходимости подтянуть все резьбовые соединения оборудования, 7. Произвести внешний осмотр цепи рабочего органа, 8. Проверить натяжение цепи рабочего органа.

Техническое обслуживание №2 (ТО №2). 1. Очистить оборудование и трактор. 2. Выполнить операции ТО №2 трактора, 3. Выполнить смазочные работы, 4. Произвести внешний осмотр цепи рабочего органа, 5. Произвести внешний осмотр рукавов высокого давления.

Техническое обслуживание №3 (ТО №3). 1. Выполнить операции ТО №2, 2. Выполнить операции ТО №3 трактора, 3. Произвести внешний осмотр оборудования и в случае необходимости произвести ремонт, 4. Произвести внешний осмотр штоков и грязесъемников всех цилиндров, 5. Произвести замену масла в редукторе привода рабочего органа, 6. Произвести покраску мест с поврежденным покрытием.

Перед смазкой необходимо очистить масленки и пробки маслозаливных отверстий.

Замену рабочей жидкости в редукторе привода рабочего органа и гидросистеме производить сразу после окончания работы. Слив рабочей жидкости из гидросистемы трактора производить из гидробака базового трактора. Перед заменой рабочей жидкости промыть фильтр гидробака трактора.