Например, вместо установки на рабочую поверхность твердосплавных пластин осуществляется газотермическое напыление или наплавка. Из-за сложности нахождения места перехода кромки винтовой плоскости из цилиндрической части в коническую.

Восстановление дефектных участков винтовой плоскости шнека как правило, не выполняют наращивания высоты (диаметра) винтовой плоскости. Следствием этого является немедленное значительное снижение сепарационной способности центрифуги, а в дальнейшем при ближайшем восстановительном ремонте – неоправданные расходы, связанные с завышенной трудоемкостью удаления и восстановления участков винтовой плоскости шнека с нестандартным покрытием.

Для повышения ресурса шнека ремонтными службами многих предприятий, как правило, используются, как им видится, наиболее простые и дешевые способы защиты – ручная наплавка электродом Т-590 или полуавтоматическая наплавка специальными порошковыми проволоками. Шнеки, как детали со сложным профилем наплавляемой поверхности, чаще всего, требуют ручных вариантов наплавки и газотермического напыления, при которых велика зависимость качества нанесенного слоя от индивидуального мастерства исполнителя. При этом после наплавки в толще наплавленного слоя могут возникать остаточные внутренние напряжения, способствующие возникновению незаметных микротрещин, отслаиваний наплавленного слоя от основного металла. От опыта и уровня квалификации специалистов зависит также и такой немаловажный результат газотермического напыления, как пористость покрытия, наносимого на поверхность защищаемого металла. Другая сложность – обеспечение плавного перехода кромки при комбинированном варианте защиты (твердосплавные пластины – газотермическое напыление). Приемлемый эксплуатационный зазор между кромкой винтовой плоскости шнека и внутренней полостью барабана может быть достигнут только в результате специальной окончательной механической обработки, невозможной в условиях эксплуатирующей организации. При восстановлении защиты винтовой плоскости имеет значение знание любой специфической особенности ремонта, даже той, которая на первый взгляд кажется мелочью. Так, при отсутствии или неправильном выполнении фаски кромки в эксплуатационных условиях в течение короткого периода может возникнуть недопустимая нагрузка на приводной планетарный редуктор, что может привести к его выходу из строя.

Негативно на срок службы шнека влияют попытки нанести защиту в виде твердосплавной наплавки на рабочую поверхность без демонтажа цапф. В результате при очередном ремонте в условиях специализированного предприятия последнему порой приходится сталкиваться с ситуацией, когда цапфы уже не подлежат восстановлению и требуется их дорогостоящая поставка из-за рубежа. Кроме указанных технологических проблем, при ремонте своими силами предприятие, эксплуатирующее данную технику, часто не может обеспечить поставку стали необходимой марки или хотя бы ее близкого аналога, необходимых для выполнения работ по изготовлению дублеров поврежденных или наращиваемых участков винтовой плоскости.

3.22. Расчитать численность производственных рабочих участка восстановления шнекового конвейера.

Определение фондов рабочеего времени

Фонд времени рабочего определяется планируемым вре­менем работы одного человека в течение определенного перио­да времени. Различают номинальный и действительный фонд рабочего времени.

Номинальный фонд рабочего времени ФН.Р показывает максимальное возможное время, в течение которого человек может работать.

Это время определяют из выражения

где и - соответственно количество календарных, празд­ничных и выходных дней за определенный период времени;

- продолжительность рабочей смены, ч.

Действительный фонд рабочего времени учитывает время фактической работы. Значение находят из выраже­ния

ФД.Р=[ДК – (ДПВ + ДОТ)]*tCМ*Куп

где - продолжительность отпуска рабочих в днях;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего време­ни по болезни и другим уважительным причинам ( =0,96…0,97).

В соответствии с трудовым законодательством продолжи­тельность отпуска производственных рабочих, выполняющих ТО и ремонт машин, равна 24 рабочим дням.

Расчет численности производственных рабочих

Общее число рабочих Рп, участвующих в выполнении ос­новной и дополнительной программы эксплуатационного предприятия, определяют по формуле

,

где - суммарный объем работ, выполняемых на предпри­ятии, чел.-ч;

- коэффициент, учитывающий снижение нормативной трудоемкости за счет применения средств механизации при вы­полнении работ по ТО, диагностики и ремонту ( = 0,7 ... 1,0);

- коэффициент использования рабочего времени, учи­тывающий потери времени по технологическим и организаци­онным причинам( = 0,8 ... 0,9).

Число производственных рабочих РТО,Р , выполняющих ТО или ремонт (основная программа предприятия), определяют по формуле

,

где общий объем работ по ТО или ремонту, чел.-ч.

Кроме производственных рабочих, участвующих в выпол­нении основной и дополнительной программы предприятия, имеются инженерно-технические работники (ИТР), счетно­конторский персонал (СКП), вспомогательные рабочие и млад­ший обслуживающий персонал (МОП).

Число вспомогательных рабочих РВ (транспортных рабо­чих, контролеров, кладовщиков, разнорабочих и др.), занятых обслуживанием основного производства, принимают в размере 13 ... 17 % от численности производственных рабочих.

Число инженерно-технических работников и счетно­конторс-кого персонала РИ (инженеров, механиков, технологов, масгеров, диспетчеров, административно-хозяйственных и кон­торских работников и др.) принимают в размере 10 ... 14 % от общей численности производственных и вспомогательных ра­бочих.

Число младшего обслуживающего персонала РМОП (уборщиков цехов и служебных помещении, вахтеров, дворников, сторожей и др.) составляет 2...4 % общей численности произ­водственных и вспомогательных рабочих.

Результаты расчетов численности производственных и вспомогательных рабочих, ИТР и служащих, младшего обслу­живающего персонала сводят в табл.

3.23. Ремонт зубчатых колес.

Дефектами зубчатых колес (шестерен) являются износ зубьев по толщине и длине (непостоянного зацепления), выкрашивание, скалывание и поломка зубьев. Менее интенсивно изнашиваются кольцевые канавки шлиц ступицы под вилки переключения пере­дач. Допускается износ шлицев 1,5—2,0 мм. Шестерни с предель­но изношенными зубьями, имеющими обломы, сколы, трещины, выбраковываются. Износ зубьев по толщине определяют штан-гензубомером или шаблоном, а по длине — штангенциркулем. Допускается износ зубьев по толщине 0,2—0,5 мм и выкрашивание цементированного слоя на двух несмежных зубьях не более 1/4 их длины или на двух смежных зубьях — меньше 1/5 их длины. При большем износе шестерни выбраковывают.В тихоходных передачах сломанные зубья ремонтируют ус­тановкой «новых зубьев», прикрепленных к ободу винтами (рис. 18.2) или сваркой (рис. 18.3). Обод в месте крепления «но­вого зуба» отжигают; места, не подлежащие отжигу, покрыва­ют замазкой, состоящей из огнеупорной глины (50 %), асбесто­вого порошка (45 %) и жидкого стекла (5 %).

При тонком ободе колеса, когда его ослабление установкой «новых зубьев» недопустимо, вместо сломанного зуба устанавли­вают специальный башмак (рис. 18.4), крепление которого не вы­зывает значительного ослабления обода колеса

3.24. Расчет и компоновка цеха по ремонту строительных машин.

Производственные площади могут быть определяются в зависимости от количества производственных рабочих

Fц = P'n fпл,,

где Fц - площадь цеха или отделения, м2;

Р'п - количество производственных рабочих, занятых в первую смену;

fпл - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2;

Исходя из объёма цеховых работ определяем трудоёмкость каждого вида работы.

Объединив работы с малым объемом работ, расчитываем количество производственных рабочих и площади каждого подразделения

Ремонтная мастерская состоит из подразделений: Агрегатное, контрольно диагностическое, регулировочное, разборносборочное, крепёжное, электротехническое, топливное, шинное, слесарномеханическое, аккумуляторное, медецинское, кузнечно-рессорное, жестяное, кабино-арматурное, деревообрабатывающее, обойное, малярное.

Компоновку цехов выполняют, исхо­дя из следующих основных соображений:

наиболее целесообразно в экономическом и техническом от­ношениях объединять производственные, вспомогательные и складские помещения в одном здании, так как затраты на по­стройку и эксплуатацию в этом случае ниже, чем при размещении различных помещений в нескольких разрозненных зда­ниях;

исходными данными являются принятый метод ремонта и принятая схема технологического процесса;

взаимное расположение цехов и отделений должно обеспе­чивать соблюдение последовательности, предусмотренной тех­нологическим процессом, при этом процесс должен быть пря­моточным, например, рядом с отделением разборки должно быть отделение мойки деталей, непосредственно к этому отде­лению должен примыкать участок дефектации;

рядом с механическим отделением (участком) нужно располагать отделение (участок) ремонта собственного оборудо­вания

инструментальное отделение (участок), заточное отделение;

пути грузопотоков деталей, узлов, материалов должны быть наиболее короткими, без обратных движений;

цехи и отделения с вредными выделениями: термические, окрасочные, гальванические и др. - следует располагать у наружных стен здания; горячие цехи и отделения желательно располагать в одном пролете и отделять стеной от других цехов;

рекомендуется сосредоточивать в отдельном пролете цехи и отделения, для которых необходимы увеличенная высота пролета и крановое оборудование;

вспомогательные цехи и отделения: ремонтно-механические, инструментальные и т. п. - следует располагать в боковых пролетах, в стороне от общего производственного потока;

нужно соблюдать санитарные нормы и правила пожарной безопасности;

необходимо применять унифицированные основные размеры пролетов: ширину, высоту, длину.

Форма производственных зданий должна быть наиболее простой. Обычно их проектируют в виде прямоугольника. Од­нако по условиям производственного процесса здания могут иметь П-, Г- и Ш - образную форму.

Общую площадь главного корпуса определяют как сумму площадей производственных, вспомогательных и бытовых по­мещений, части складов. Ее увеличивают на 10-15% для уче­та проходов и проездов. По площади главного корпуса опреде­ляют его габариты. При этом необходимо учитывать строи­тельные нормы и правила по расположению колонн и разме­рам пролетов. Длина корпуса должна быть кратна шагу ко­лонн.

Обычно главный корпус выполняют двух- или многопролет­ным. Шаг колонн принимают равным 6 и 12 м; ширину про­лета - 9, 12, 15, 18, 21, 24 м; проезды для автотранспорта - 3,5-4,0 м.

Высоту помещений (от отметки чистого пола до низа не­сущих конструкций покрытия) нужно назначать для пролетов до 12 м - 4,2; 5,4; 6,8 м; для пролетов 18 и 24 м - 5,4; 6,0; 7,2; 8,4; 9,6;

10,8; 12,6 м. При выборе высоты следует исхо­дить из размеров изделий, высоты оборудования, размеров и конструкции грузоподъемных средств, санитарных требова­ний.

3.25. Виды восстановительных работ при ремонте зубьев и режущих кромок ковша экскаватора.

Восстановление деталей наплавкой. Детали и сборочные единицы рабочих органов машин для производства земляных работ - ножи, зубья, ковши, клинья и пр., а также детали гусеничных движителей машин - катки, звез­дочки, башмаки и т.д. в процессе работы подвергаются интенсив­ному абразивному износу. В подобных условиях эксплуатируется и часть деталей смесительного и дробильно-сортировочного оборудования. Основа подобных деталей состоит из недорогих конструкционных сталей, а поверхности, подверженные интенсивному износу, упрочнены износостойкими сплавами и композитами. При износе рабочих поверхностей деталей изменяется их геометрическая форма, вызывая значительное увеличение энергоемкости технологического процесса, нагрузок на базовую машину и оборудование, как следствие, повышенный расход топлива и возрастающие расходы на ремонт. Так ресурс базовых землеройно-транспортных машин до первого капитального ремонта составляет 6000-8000 ч, ножи же бульдозера приходится заменять через 400-1200 ч, а при разработке скальных пород и железных руд - через 200-500 ч. Для восстановления изношенных поверхностей деталей разработаны и применяются различные методы наплавки. Наибольшее практическое применение получили автоматическая наплавка под слоем флюса, наплавка по слою легирующей шихты с помощью автоматической головки угольным электродом и электродуговая наплавка в ультразвуковом поле.

Оборудование для наплавки

Для наплавки плоских поверхностей деталей может быть использована унифицированная головка типа АБС. Головка автоматически передвигается по рельсовому подвесному пути вдоль поверхности наплавки. При включении сварочного трансформатора спуск и подъем электрода осуществляется специальным электроприводом. После закорачивания электрода с изделием и засыпки флюсом электродвигатель поднимает электрод от изделия, возбуждая дугу. Одновременно включается двигатель перемещения головки и система подачи электродной проволоки к изделию, начинается процесс наплавки. Автомат имеет величину сварочного тока 400-2000 А; скорость подачи электрода 0,5-3,75 м/мин, ре­гулируемую при помощи сменных шестерен. Скорость сварки 13,5-112 м/ч обеспечивает достаточную производительность агрегату.

3.26. Предложить вариант восстановления быстроизнашивающихся деталей установки формования.

Восстановление роликов формующей головки

Для восстановления изношенных поверхностей деталей разработаны и применяются различные мето­ды наплавки. Наибольшее практическое применение получили автоматическая наплавка под слоем флюса, наплавка по слою ле­гирующей шихты с помощью автоматической головки угольным электродом и электродуговая наплавка в ультразвуковом поле.

Для наплавки плоских поверхностей деталей может быть ис­пользована унифицированная головка типа АБС. Головка автома­тически передвигается по рельсовому подвесному пути вдоль по­верхности наплавки. При включении сварочного трансформатора спуск и подъем электрода осуществляется специальным электро­приводом. После закорачивания электрода с изделием и засыпки флюсом электродвигатель поднимает электрод от изделия, воз­буждая дугу. Одновременно включается двигатель перемещения головки и система подачи электродной проволоки к изделию, на­чинается процесс наплавки. Автомат имеет величину сварочного тока 400—2000 А; скорость подачи

электрода 0,5-3,75 м/мин, ре­гулируемую при помощи сменных шестерен. Скорость сварки 13,5-112 м/ч обеспечивает достаточную производительность аг­регату.

Ряд наплавочных, установок разработан на базе токарных станков с высотой центров 150-200 мм. Принципиальная схема такой установки показана на рис. 8 (Прил.). На станине станка устанавливается сварочная головка 4 и бункер с флюсом 5. Наплавляемая деталь закрепляется в зажимном патроне 10 станка И центрируется задней бабкой 11.

сле мойки никакой специ­альной подготовки наплавляемой поверхности не требуют