3.10. Расчет годового режима работы строительных машин.

Годовые режимы работы строительных машин должны разрабатываться применительно к конкретным условиям их эксплуатации, организованной согласно требованиям ГОСТ 25646.

Годовой режим работы машин может быть определен в сутках, сменах и часах рабочего времени.

Расчет годового режима работы машин заключается в определении количества суток, смен, часов;

времени работы машины в году;

перерывов в работе машины в результате перебазировок, выходных дней, метеоусловий, ремонта и др.

Количество рабочих суток машины в году Д определяется путем исключения из календарного времени года числа суток перерывов в работе машины по всем причинам, т.е.

Д = 365 - (Дв + Дпр + Дм +Дн + До + Дрем), (1)

где Дв - праздничные и выходные дни;Дпр - время, затрачиваемое на перебазировку машин (время на демонтаж, перевозку и монтаж машин на новом месте работы);

Дм - перерывы в работе, связанные с неблагоприятными метеорологическими условиями, при которых машины не могут работать;Дн - непредвиденные перерывы в работе машин;До - время, затрачиваемое на доставку машин на ремонтное предприятие и обратно, а также время ожидания ремонта;Дрем - время нахождения машин в техническом обслуживании и ремонте.

Количество смен работы машины в году Дсм определяется исходя из количества смен работы машины в сутки, с учетом требований технологии производства работ и фактически достигнутой сменности, учитывающей конкретные условия эксплуатации машин в организации, для которой разрабатываются годовые режимы работы

Дсм = Д*Ксм, (2)

где Ксм - количество смен работы машины в сутки.

Для группы (вида) машин Ксм рассчитывается исходя из данных о количестве машин, работавших с различной сменностью в сутки соответствующего календарного периода времени по следующей формуле

(3)

где Ксм.м - количество смен работы отдельных машин в сутки;

Мк - среднесписочное количество машин, работавших со сменностью, равной соответствующей величине Ксм.м;

Тк - количество суток работы данной группы машин с одинаковой сменностью;

М - общее среднесписочное количество работавших машин;

Т - количество суток, отработанных машинами в соответствующем периоде.

Количество часов рабочего времени машины в течение года Дч при продолжительности смены в часах согласно режиму, установленному для данной организации и в соответствии с действующим законодательством, определяется как

Дч = Д*Дсм*Псм, (4)

где Псм - продолжительность рабочей смены, ч.

Количество праздничных и выходных дней Дв принимается по календарю, а при работе машинистов по скользящему графику - на основании графиков, принятых в данной организации.

Количество суток, затрачиваемых на перебазировку машин в течение года Дпр, определяется на основании данных о количестве и территориальном размещении строящихся объектов, продолжительности их строительства. При этом учитываются намечаемые на планируемый период изменения структуры работ, количества и размещения объектов и мероприятия, сокращающие продолжительность

перебазировки. При определении продолжительности перебазировок машин могут быть использованы данные, приведенные в прил. 1 (табл. 1 - 5).

При расчете режимов использования самоходных колесных машин, которые имеют постоянную стоянку на эксплуатационной базе строительной организации, время, затрачиваемое ежедневно на переезды к месту работы и обратно (при расстояниях не более 25 - 30 км), учитывают в составе сменного рабочего времени и в затраты времени на перебазировку не включают.

Перерывы в работе машин, связанные с неблагоприятными метеорологическими условиями, определяются на основании данных соответствующих районных управлений гидрометеослужбы с учетом типа машины.

Данные гидрометеослужбы по отдельным географическим пунктам о количестве дней в году с неблагоприятными метеорологическими условиями, влияющими на продолжительность рабочего времени машин, приведены в прил. 1 (табл. 6).

При расчете годового режима может быть предусмотрено время на перерывы в работе машин по непредвиденным причинам и резерва времени машин Дн, продолжительность которых принимается 3 % календарного времени за вычетом праздничных и выходных дней.

Время, затрачиваемое на доставку машин на ремонтное предприятие и обратно, а также время ожидания ремонта определяются на основании расчетов и данных о фактических затратах времени (прил. 2).

Время нахождения машины в техническом обслуживании и ремонте Дрем (в сутках) определяется по формуле

(5)

3.11. Технологический процесс ремонта машин.

Производственный процесс капитального ремонта ПТМ и СДМ состоит из следующих основных операций: преём машины в ремонт; наружная мойка машины; разборка машины на агрегаты и узлы; очистка и мойка агрегатов и узлов; разборка агрегатов и узлов на детали; очистка и мойка деталей; дефектация деталей; ремонт деталей; комплектование деталей; сборка узлов и агрегатов; обкатка, испытания и окраска узлов и агрегатов; общая сборка, обкатка, испытание и окраска машины; сдача отремонтированной машины(агрегата).При ремонте агрегатно-узловым методом, при кот. сборка машины осуществляется с использованием заранее отремонтированных или новых узлов(агрегатов), поступающих со склада оборотного фонда. Таким образом, после ремонта базовой детали(рамы) без задержек осуществляется общая сборка машины. Организация моечно очистительных работ: машины и их составные части поступают в капитальный ремонт с разными видами загрязнения. Очистка и мойка объектов ремонта явл обязательной операцией предшествующей разборке, дефектации и восстановлению деталей. Установка для наружной мойки машин вкл в себя две моечные камеры и машинное отделение. Между камерами размещены посты для слива топлива и смазочных материалов и подразборки машины.

Моющая жидкость поступает на пов-ть машины и рабочего оборудования через форсунки на автоматически качающемся коллекторе с гидроприводом.Производительность установки за смену 16 машин,годовая программа-1000 машин.На ряде ремонтно-механических заводов посты мойки машин соединены с участками разборки конвейерными линиями,что способствует улучшению условий труда рабочих и повышению культуры производства на разборочных участках.Моющие средства лабомид-101,лабомид-102 предназначены для струйной очистки машин и деталей от масляных асфальто-смолистых загрязнений, не требуют ополаскивания. Организация разборки машин и дефектации деталей.К разборочно-сборочному оборудованию относятся прессы,рольганги,конвейеры,верстаки, стенды универсальные и специальные, подвижные и неподвижные.Гидравлические и ручные прессы применяют для выпрессовки,правки, запрессовки и холодной штамповки деталей.На ремонтных предприятиях используют гидравлические прессы с максимальным усилием 100 и 1000кН.Для снятия подшипников качения применяют винтовые съёмники с приложением усилия к внутреннему кольцу.Развинчивание резьбовых соединений производят с помощью электрических или пневматических гайковёртов.

Участки разборки оснащены разнообразными стендами и оборудованием для разборки узлов.На заводах,ремонтирующих экскаваторные и крановые узлы,широко применяют стенд с приводным гидравлическим прессом для разборки главной лебёдки,горизонтального и вертикального реверсивных механизмов,главной муфты этих и аналогичных сборочных единиц других строительных машин. Двигатели автомобилей разбирают на специальных постах в моторных цехах.Обезжиренные и вымытые детали поступают на контроль для определения их технического состояния(пригодности к дальнейшей экслуатации или необходимости ремонта).Контоль технического состояния деталей включает в себя внешний осмотр,проверку размеров, указанных в соотв.картах или проверку на спец.приборах(дефектоскопе).Определяют:износ цилиндров двигателя; контроль коленчатых валов(состоит в проверке наличия наиболее часто встречающихся дефектов коленчатых валов-погнутости,износа коренных и шатунных шеек,трещин,контроль зубьев зубчатых колёс(производят в основном по износу зуба по толщине.Зубья замеряют по толщине зубомерами.).Контроль шариковых подшипников(проверяют радиальные и осевые люфты в подшипниках;применяют и оптические приборы,проверяют внешним осмотром)

Различают следующие виды ТО: оперативное, выполняемое непосредственно перед и после работы машины. Объем такого ТО зависит от характера и условий ее использования; периодическое, выполняемое через строго установленные интер­валы времени и отличающееся трудоемкостью и периодичностью; сезонное, выполняемое обычно два раза в год, т.е. при подго­товке машины к зимней и летней эксплуатации; специальное, выполняемое в случае резких отклонений от условий нормальной эксплуатации машины (например, при превышении нагрузок или после аварии), а также разовое (например, обкатка или предпродажная подготовка); выполняемое при хранении {транспортировании) и обеспечивающее снижение влияния атмосферных и других внешних факторов как правило, на неработающую машину. В настоящее время все большее распространение получает обслуживание машин по состоянию, при котором объем и периодичность операций определяются фактическим состоянием их агрегатов и систем. Ремонтом называют комплекс операций по устранению неисправности или восстановлению работоспособности изделий, а также их ресурсов. Ремонт обычно классифицируют по наличию регламента (peгламентированный и выполняемый по потребности), планируемый (плановый, неплановый), а также, назначению, характеру и объему выполняемых работ (текущий и капитальный). Текущий ремонт (ТР) предназначен для обеспечения работоспособности машины восстановлением или заменой отдельных ее агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельного состояния. Капитальный ремонт (КР) машин, агрегатов и узлов предназна­чен для восстановления их исправности и ресурса, близкого к полному (не менее 80 %), посредством замены или восстановления любых составных частей, включая базовые.

3.12. Автоматическая импульсная наплавка.

Централизованный ремонт деталей машин в ряде отраслей стал эффективным путём удовлетворения потребности в запасных частях. Стоимость отремонтированных деталей намного ниже, чем стоимость новых. Применение эффективных методов упрочнения при ремонте позволяет повышать ресурсы деталей в сравнении с ресурсами новых деталей. Всё это определяет высокую эффективность правильно организованного восстановительного ремонта. При значительном парке машин он обеспечивает ощутимую экономию материалов, энергии и трудозатрат. Наплавкой восстанавливают изношенные детали. Наплавкой можно нарастить слой металла практически любой толщины с заранее заданными свойствами, например с высокой износо-, жаро- и коррозионной стойкостью. Наиболее распространённые способы сварки - дуговая и газовая, наплавки - электродуговая, газовая вибродуговая, индукционная, электроконтактная, плазменная, электрошлаковая. Автоматическая эл-импульсная наплавка, назыв. Также вибродуговой или виброконтактной, состоит в наращивании металла вибрирующим электродом в струе электролита или под слоем флюса. Электрод, пропущенный через вибрирующий мундштук, совершает вместе с ним колебания относительно наплавляемой детали с частотой 100 Гц. При соприкосновении его с деталью через зону контакта проходят мощные импульсы тока короткого замыкания, под действием кот. к наплавляемой детали привариваются частицы металла(контактная сварка) и одновременно в катушке самоиндукции накапливается энергия магнитного поля. При отрыве электрода происходит расплавление металла под действием импульсных разрядов исчезающего магнитного поля(дуговая наплавка).

Электролит обеспечивает защиту наплавляемого металла от кислорода и азота воздуха, а также интенсивный отвод теплоты, благодаря чему процесс характеризуется относительно малым термическим влиянием по сравнению с другими, что важно для деталей, не допускающих коробления(длинные валы, штоки поршней, тормозные шкивы.

3.13. Техническое диагностирование машин. Виды и технические средства диагностирования

По исполнению СТД подразделяют на:

внешние - не являющиеся составной частью объекта диагностирования;

встроенные - с системой измерительных преобразователей (датчиков) входных сигналов, выполненные в общей конструкции с объектом диагностирования как его составная часть.

Внешние СТД подразделяют на стационарные, передвижные и переносные.

СТД по функциональному назначению подразделяют на группы:

комплексные - для диагностирования машины в целом;

двигателя и его систем;

органов управления;

тормозных систем;

системы внешних световых приборов;

трансмиссии;

ходовой части и подвески;

электрооборудования;

гидравлических систем;

рабочего и специального оборудования.

По виду энергии носителя сигналов в канале связи СТД подразделяют на электрические и (или) магнитные; механические; оптические; пневматические; гидравлические и комбинированные.