Наработка — продолжительность или объем работы машины (сборочной единицы), измеряемая в моточасах, гектарах, условных эталонных гектарах, километрах пробега и других единицах.

Исправность — состояние машины (сборочной единицы), при котором она соответствует всем требованиям номативно-технической документации.

Неисправность — это несоответствие машины или ее отдельных частей хотя бы одному из требований, указанных в технической документации.

Повреждение – событие, заключающееся в нарушении исправности машины (сборочной единицы).

Работоспособность — состояние машины, при котором она способна выполнять функции в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (мощность, сила тяги на крюке, грузоподъемность и т. п.).

Работоспособность может оценивается по технико-экономическим показателям, показателям технологичности, эргономическим показателям и др.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособности машины (сборочной единицы).

Срок службы — календарная продолжительность использования новой или капитально отремонтированной машины от ее ввода в эксплуатацию до наступления предельного состояния (износа или разрушения).

Предельное состояние — это состояние, при котором дальнейшее применение объекта по назначению недопустимо или нецелесообразно. Причинами этому может быть невозможность безопасной работы или низкая эффективность эксплуатации, а также значительные затраты на ремонт.

Ресурс — наработка машины от начала отсчета основных показателей номинальных параметров новой или капитально отремонтированной машины до наступления предельных их значений, указанных в технических требованиях.

Остаточный ресурс — наработка машины (сборочной единицы) от последнего измерения основных параметров до достижения предельных их значений, указанных в технических требованиях.

3.7. Восстановление деталей наплавкой под флюсом. Оборудование для наплавки.

Детали и сборочные единицы рабочих органов машин для производства земляных работ - ножи, зубья, ковши, клинья и пр., а также детали гусеничных движителей машин - катки, звез­дочки, башмаки и т.д. в процессе работы подвергаются интенсив­ному абразивному износу. В подобных условиях эксплуатируется и часть деталей смесительного и дробильно-сортировочного оборудования. Основа подобных деталей состоит из недорогих конструкционных сталей, а поверхности, подверженные интенсивному износу, упрочнены износостойкими сплавами и композитами. При износе рабочих поверхностей деталей изменяется их геометрическая форма, вызывая значительное увеличение энергоемкости технологического процесса, нагрузок на базовую машину и оборудование, как следствие, повышенный расход топлива и возрастающие расходы на ремонт.

Так ресурс базовых землеройно-транспортных машин до первого капитального ремонта составляет 6000-8000 ч, ножи же бульдозера приходится заменять через 400-1200 ч, а при разработке скальных пород и железных руд - через 200-500 ч. Для восстановления изношенных поверхностей деталей разработаны и применяются различные методы наплавки. Наибольшее практическое применение получили автоматическая наплавка под слоем флюса, наплавка по слою легирующей шихты с помощью автоматической головки угольным электродом и электродуговая наплавка в ультразвуковом поле. При автоматической наплавке под флюсом (рис. 5.10. г) электрическая дуга и жидкий металл защищены от доступа воздуха эластичной коркой расплавленного флюса, и наплавленный метал содержит в несколько раз меньше кислорода и азота, чем при дуговой и газовой наплавках электродами с высококачественной обмазкой. Этот процесс пригоден для наплавки как плоских, так и цилиндрических деталей.

Автоматическая наплавка обеспечивает более высокое качество и в несколько раз большую производительность по сравнению с ручными способами дуговой и газовой наплавок.

Рис. 5.10. Автоматическая сварка (наплавка) под слоем флюса: а – схема автоматической сварочной (наплавочной) головки; б – продольный разрез зоны сварки; в – схема сварки (наплавки) плоской поверхности; г – схема наплавки цилиндрической поверхности; 1 – наплавляемая (свариваемая) деталь; 2 – бункер с флюсом; 3 – мундштук; 4 – пружина; 5 – прижимной ролик; 6 – очиститель проволоки; 7 – кассета с электродной проволокой; 8 – подающий ролик; 9 – подающий механизм; 10 – электродвигатель; 11 – аппаратный ящик; 12 – источник тока; 13 – электродная проволока; 14 – газовый пузырь; 15 – расплавленный металл; 16 – сыпучий флюс; 17 – трубка; 18 – шлаковая корка; 19 – сварочный генератор; 20 оболочка из жидкого флюса; 21 – электрическая дуга; 22 – наплавленный слой.

Рядом преимуществ обладает наплавка в среде защитных газов (в основном углекислого газа СО2): простота, хорошая видимость зоны горения, возможность получения более тонких слоев.

Оборудование для наплавки

Для наплавки плоских поверхностей деталей может быть использована унифицированная головка типа АБС. Головка автоматически передвигается по рельсовому подвесному пути вдоль поверхности наплавки. При включении сварочного трансформатора спуск и подъем электрода осуществляется специальным электроприводом. После закорачивания электрода с изделием и засыпки флюсом электродвигатель поднимает электрод от изделия, возбуждая дугу. Одновременно включается двигатель перемещения головки и система подачи электродной проволоки к изделию, начинается процесс наплавки. Автомат имеет величину сварочного тока 400-2000 А; скорость подачи электрода 0,5-3,75 м/мин, ре­гулируемую при помощи сменных шестерен. Скорость сварки 13,5-112 м/ч обеспечивает достаточную производительность агрегату.

3.8. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин.

В строительстве, промышленности и на транспорте действует ППР ТО и Р машин, предусматривающая периодическое прове­дение в плановом порядке комплекса организационно-техниче­ских мероприятий предупредительного характера.

Планово-предупредительная система предусматривает обяза­тельное планирование подготовки, проведения и контроля каче­ства выполнения соответствующих видов ТО и Р каждой маши­ны, находящейся в работе. Для ПТМ и СДМ предусматривается два вида ТО — ежемесяч­ное ТО и периодические ТО-1,ТО-2 и ТО-3, а также две катего­рии ремонта — текущий и капитальный. Текущий ремонт являет­ся эксплуатационным, выполняется на ремонтно-эксплуатационных базах организаций и предприятий и заключается в замене или ремонте отдельных изношенных деталей или узлов.

Нормативы ППР позволяют планировать заранее периодичность и объем установ­ленных воздействий, а также необходимые затраты труда и вре­мени. На их основе можно рассчитать мощности ремонтных пред­приятий, площади и количество оборудования, а также числен­ность рабочих по основным профессиям.

Структура воздействий в системе ППР строится по принципу кратности и повторяемости воздействий, определяемых соотно­шением

Ккр=Tцti (2.1)

где Ккр — коэффициент кратности воздействий (число замен); Тц — время ремонтного цикла; ti — средний срок службы данной группы деталей до замены.

Для определения срока замены деталей их необходимо класси­фицировать по определенным общим признакам. Все детали землеройных и дорожных машин делятся на пять групп в зависимости от средних сроков их службы, кратных про­должительности ремонтного цикла (табл. 2.1).

В табл. 2.1 срок служ­бы приведен в долях от продолжительности ремонтного цикла Тц.

Ремонтный цикл — это наименьшие повторяющиеся интерва­лы времени или наработка машины, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с тре­бованиями нормативной документации все установленные виды ре­монта. Ремонтный цикл устанавливается для каждого типа машины в зависимости от ее конструкции и рассчитан таким образом, чтобы каждая остановка машины на ремонт соответствовала времени до­стижения предельного износа определенной группы деталей.На основании классификации по срокам службы деталей стро­ятся графики структуры ремонтного цикла.Система ППР позволила построить ТО и Р машин на единой нормативной основе.

Длительность ремонтного цикла машины в рабочих часах опре­деляется как Гц = гТн, где г — поправочный климатический коэф­фициент, равный единице во всех случаях, кроме работы маши­ны на Крайнем Севере, когда г= 0,8...0,85; Тн — нормативная длительность ремонтного цикла, составляющая от 4 800 (стрело­вые краны) до 14400 (башенные краны) рабочих часов.Структура межремонтного цикла крана с грузовым моментом 100 т- м приведена на рис. 2.1.

Капитальный ремонт должен восстановить работоспособность на весь ремонтный цикл при условии своевременного проведения всех профилактических и ремонтных работ, предусмотренных системой ППР.

С технической стороны капитальный ремонт восстанавливает ресурс машины, выработанный в результате его эксплуатации, т.е. ликвидирует последствия физического износа. Для этого машины на ремонтных заводах подвергают воздействию определенных технологических процессов. Технологии ремонта и изготовления одной и той же модели машины сходны (рис 2.2.) – различие заключается в основном в подготовительных процессах. Поэтому заводской ремонт машин является «вторичным машиностроением» т.е. вторичным производством на основе деталей, бывших в употреблении

Ремонт техники с экономических позиций является воспроиз­водством основных фондов.

В практике ремонт ПТМ и СДМ обходится достаточно дорого. Так, стоимость ремонта машины за весь срок службы в 2 — 3 раза превышает стоимость новой. Анализ затрат показывает что фактические затраты на ТО и Р машин возрастают в последующих межремонтных циклах по сравнению с первым циклом.

В составе плановой себестоимости 1 маш.-ч эксплуатации ма­шин затраты на ТО и Р составляют до 45 %.

Соотношение трудоемкостей ТО, текущего и капитального ре­монтов дифференцировано в зависимости от типов и грузоподъемностей машин. Отношение трудоемкостей текущего и капиталь­ного ремонтов при этом составляет от 1:2,4 до 1:5,8. Система пла­ново-предупредительного ТО и Р машин реализуется: разработкой планов ТО и Р машин;

осуществлением организационно-технических мероприятий по выполнению работ ТО и Р машин;

организацией систематического учета наработки машин и кон­троля за выполнением планов ТО и Р.

3.9. Хранение машин.

Хранение – это комплекс организационных, экономических и технологических мероприятий и операций, позволяющих свести к минимуму или практически исключить вредные разрушающие воздействия окружающей среды, механических нагрузок и деформаций, которыми подвержены машины и оборудование в неработающий период.Виды, способы хранения машин и материально-техническая база хранения В зависимости от продолжительности хранения машин, агрегатов и узлов различают три вида хранения: - межсменное – нерабочий период с.х. машин составляет до 10 дней; - кратковременное – при перерыве в использовании от 10 дней до 2 месяцев; - длительное – при перерыве в использовании в использовании более 2 месяцев.

Существуют три основных способа хранения машин.

- в закрытых помещениях;

- на открытых площадках;

- комбинированный способ.

В закрытых помещениях хранение машин считается наилучшим (приемлем и рекомендован для зерноуборочных комбайнов, зерноочистительных машин, машин по внесению ядохимикатов), сложные уборочные комбайны.

На открытых площадках хранят плуги, сеялки, культиваторы, сцепки, лущильники, которые очищают от грязи, растительных остатков, моют, консервируют и устанавливают на подставки.

Комбинированный способ – машина (тракторы, уборочные машины и зерноуборочные комбайны) хранится на открытой площадке, а отдельные детали, сборочные единицы и агрегаты, быстро разрушаются от атмосферных воздействий (аккумуляторы, клиновые ремни, втулочно-роликовые цепи и др.) снимают с машин и после соответствующей подготовки сдают на склад, в котором они размещаются на вешалках, стеллажах и специальных подставка

Технологический процесс подготовки техники к хранению включает в себя следующие операции:

- очистку, мойку и сушку машин;

- снятие с машин и консервацию снятых узлов и деталей, сдача их на специально оборудованный склад;

- внутреннюю консервацию и герметизацию полостей в двигателях и агрегатах машин;

- наружную консервацию машин;

- установку машин на подставки.