3.42.Предложить вариант восстановления рабочих лопастей перемешивающего аппарата.

Восстановление деталей наплпвкой. Детали и сборочные единицы рабочих органов машин для производства земляных работ - ножи, зубья, ковши, клинья и пр., а также детали гусеничных движителей машин - катки, звез­дочки, башмаки и т.д. в процессе работы подвергаются интенсив­ному абразивному износу. В подобных условиях эксплуатируется и часть деталей смесительного и дробильно-сортировочного оборудования. Основа подобных деталей состоит из недорогих конструкционных сталей, а поверхности, подверженные интенсивному износу, упрочнены износостойкими сплавами и композитами. При износе рабочих поверхностей деталей изменяется их геометрическая форма, вызывая значительное увеличение энергоемкости технологического процесса, нагрузок на базовую машину и оборудование, как следствие, повышенный расход топлива и возрастающие расходы на ремонт. Так ресурс базовых землеройно-транспортных машин до первого капитального ремонта составляет 6000-8000 ч, ножи же бульдозера приходится заменять через 400-1200 ч, а при разработке скальных пород и железных руд - через 200-500 ч. Для восстановления изношенных поверхностей деталей разработаны и применяются различные методы наплавки. Наибольшее практическое применение получили автоматическая наплавка под слоем флюса, наплавка по слою легирующей шихты с помощью автоматической головки угольным электродом и электродуговая наплавка в ультразвуковом поле.

Оборудование для наплавки

Для наплавки плоских поверхностей деталей может быть использована унифицированная головка типа АБС. Головка автоматически передвигается по рельсовому подвесному пути вдоль поверхности наплавки. При включении сварочного трансформатора спуск и подъем электрода осуществляется специальным электроприводом. После закорачивания электрода с изделием и засыпки флюсом электродвигатель поднимает электрод от изделия, возбуждая дугу. Одновременно включается двигатель перемещения головки и система подачи электродной проволоки к изделию, начинается процесс наплавки. Автомат имеет величину сварочного тока 400-2000 А; скорость подачи электрода 0,5-3,75 м/мин, ре­гулируемую при помощи сменных шестерен. Скорость сварки 13,5-112 м/ч обеспечивает достаточную производительность агрегату. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МАШИН МЕТОДАМИ ПЛАСТИЧЕСКИХ ДЕФОРМАЦИИ

Устранение дефектов при восстановлении деталей машин способом пластического деформирования основано на использо­вании пластических свойств металла, из которого они изготовлены.

Метол восстановления деталей этим способом заключается в перемещении давлением материала детали из нерабочей зоны в рабочую, т.е. в сторону износа. Конструктивные формы и разме­ры некоторых деталей и пластические свойства материалов, из которых они изготовлены, позволяют использовать отделочные нерабочие части или конструктивные запасы металла для восста­новления рабочих изношенных поверхностей деталей.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ

Сущность процесса металлизации состоит в том, что рас­плавленный тем или иным способом металл распыляется струей сжатого воздуха или инертного газа до мельчайших частиц диа­метром от 0,01 до 0,015 мм и с большой скоростью (140-300 м/с)

направляется на специально подготовленную поверхность изно­шенной детали. Ударяясь о поверхность детали, частицы сцепля­ются с ней и между собой, образуя спекшийся слой металла. При нанесении такого слоя металла деталь нагревается незначитель­но, т.к. вес частиц по отношению к весу детали весьма мал, тем­пература частиц при ударе о деталь в пределах 600—750 , а части­цы и деталь в то же время интенсивно охлаждаются воздухом. Металлизация позволяет получить слой металла толщиной от 0,5 до 10 мм с высокой производительностью процесса. Расплавление металла производится электрической дугой или с помощью газовой горелки, или в тиглях, или в специальном индикаторе с помощью ТВЧ, или с помощью плазменной горел­ки. Виды металлизации: ' - электрометаллизация - электродугой;

газовая металлизация - газовой горелкой;

тигельная металлизация - в специальном тигле;

высокочастотная металлизация - в индукторе с помощью токов высокой частоты;

плазменная металлизация - с помощью плазменной горелки.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМ НАРАЩИВАНИЕМ

Процесс электролитического осаждения металла основан на законах электролиза, т.е. прохождения постоянного тока через электролиты. Прохождение тока через электролит связано с пе­редвижением электрически заряженных частиц – ионов. Качество электролитических покрытий зависит от подготовки поверхности детали, температуры, кислотности и состава электролита, плотности тока на катоде, соотношения площадей катода и анода и ряда других факторов. Технологический процесс электролитического наращивания состоит из трех основных процессов: 1 подготовка поверхности; 2 электролитическое наращивание;3 обработка изделия после наращивания. Ремонт деталей машин электролитическим наращиванием позволяет: наносить равномерные по толщине покрытия по всей наращиваемой поверхности; получать покрытия с различной твердостью (1000-1200 МН/м2) и износостойкостью;

не изменять структуру металла деталей в процессе их восстановления;

одновременно ремонтировать достаточно большое количество деталей, что значительно снижает производственные затраты на каждое изделие; автоматизировать процесс, что гарантирует получение высококачественных покрытий требуемой толщины и с заданными механическими свойствами. Наибольшее распространение в ремонтном производстве по­лучили процессы электролитического' наращивания хрома, железа, никеля, меди и цинка.

3.43. Ремонт деталей и узлов гидравлической и пневматической системы.

Назначение части пневматического и гидравлического оборудования связано с обеспечением безопасности движения, поэтому техническому обслуживанию и ремонту этого оборудования уделяют особое внимание. Основные неисправности пневматического и гидравлического оборудования проявляются в нарушении герметичности, механическом износе отдельных деталей оборудования, постепенной утрате прочностных характеристик ряда узлов и особенно соединительных звеньев. Все узлы и агрегаты пневматических и гидравлических систем соединены воздухопроводами или гидропроводами, трепне которых один о другой и о детали кузова вызывает их повреждение. Поэтому периодически проверяют крепление воздухо и гндропроводов к неподвижным опорам, исключающее их вибрацию и трение.

Очень важно также при контроле давления пользоваться исправными приборами, имеющими клеймо освидетельствования с разрешенным сроком использования. Ремонт основного пневматического и гидравлического оборудования выполняется на специализированных участках после снятия этого оборудования с подвижного состава.

объемный к. п. д., равный 0,700,75. Остальное пневматическое оборудование ремонтируется с заменой деталей на новые или на восстановленные. Гидроусилитель состоит из силового цилиндра и распределителя, регулирующего поток жидкости, поступающей из насоса в силовой цилиндр. При ремонте гидроусилителя основное внимание уделяется распределителю, так как от его надежной работы зависит работоспособность всего гидроусилителя. Небольшой износ поверхности золотника или корпуса гидроусилителя снижает его надежность. Восстанавливать геометрические размеры деталей распределителя сложно и в условиях эксплуатационных предприятий нецелесообразно. На рабочие поверхности золотника нанесено износостойкое хромовое покрытие, поэтому восстанавливать эти поверхности практически невозможно. Завод-изготовитель установил три стандартизированных ремонтных размера золотника с интервалом 0,2 мм. Использование золотников, имеющих ремонтные размеры, позволяет в процессе технической эксплуатации обеспечивать необходимую работоспособность гидроусилителя только заменой золотника; в крайнем случае допускается расшлифовка корпуса под ремонтный размер золотника. Ремонт гидроусилителя может производиться только на специализированном участке ремонта. Мойку деталей выполняют в специальных растворах при 7590° С или в дизельном топливе. Детали, имеющие выработку, задиры, риски, питннги и другие дефекты, бракуют и заменяют новыми. После сборки гидроусилитель испытывают на герметичность и работоспособность.

3.44. Виды ремонта и то кранового оборудования, восстановительный ремонт ходовых колес крана.

В условиях эксплуатации выполняется техническое обслуживание крана, проводятся мелкие аварийные ремонты узлов и деталей и частично текущие ремонты.

Для замены детали редуктора механизма поворота крана КБ (например, КБ-160.2) или всего механизма в целом освобождают натяжные гайки откидного болта и, поддерживая механизм с помощью автомобильного крана, отпускают палец крепления механизма к поворотной платформе. Затем краном снимают механизм и на его место ставят заранее доставленный на площадку отремонтированный или новый. После закрепления его на пальце и регулирования зацепления выходной шестерни кран вновь может работать. Общее время замены механизма 30 мин.

На кранах КБ при выходе из строя какой-либо детали механизма передвижения заменяют целиком весь блок мотор—тормоз—редуктор (МТРГУ) без какой-либо последующей регулировки. Для этого снимают крышку и отсоединяют торцовую шайбу выходного вала редуктора РГУ (см. рис. 183). Далее отсоединяют крепление двигателя к раме тележки и, сдвигая блок МТРГУ по шлицам выходного вала, снимают МТРГУ с ходовой тележки.

На кранах БКСМ-5-5А замена редуктора, тормоза или электродвигателя трудоемка и требует специальной подгонки сопрягаемых узлов и плоскостей для центровки муфт и нормального зацепления открытой передачи.

При индивидуальном ремонте в каждом конкретном случае приходится разрабатывать способы проведения работ.

Например, при ремонте изношенной шайбы опорно-поворотного устройства (рис. 188) крана БКСМ-5-5А вверху на поворотном и внизу на неповоротном оголовке приваривают в четырех точках проушины 5 и 6 (рис. 188, а). Между ними устанавливают винтовые стяжки 3, с помощью которых поворотный оголовок поднимают на 30—40 мм. Изношенную шайбу разрубают и удаляют с гриба. На ее место вставляют заранее изготовленную разрезную шайбу, полукольца 7 которой скрепляют штифтами 8. После этого винтовые стяжки опускают и поворотный оголовок садится на новую шайбу. Узел цапфы после подъема траверсы, стяжка и разрезная шайба показаны на рис. 188, б, в и г.

Конструкция ходовых колес кранов и грузовых тележек должна исключать возможность схода колес с рельсов. Для этого ходовые колеса снабжают одним или двумя боковыми фланцами — ребордами, служащими для направления движения колеса по рельсу. Как правило, ходовые колеса кранов изготовляют двухребордными. Одноребордные ходовые колеса применяют в опорных и подвесных тележках кранов мостового типа и подвесных тележках, передвигающихся по монорельсу. При использовании безребордных колес / функции реборд выполняют горизонтальные направляющие ролики 2 с вертикальной осью вращения. Эти ролики могут катиться как по боковым поверхностям крановых рельсов, так и по специальным направляющим, закрепленным на верхнем поясе подкрановой балки.

Износ крановых колес происходит от трения реборд о головки рельсов при движении крана с перекосом, при наруше нии правильности расположения колес в плане (перекос), взаимодействии с изношенными деформированными рельсами и др. Существенно влияет на интенсивность изнашивания колеса профиль его обода. При наличии плавных (по радиусу) переходов от беговой дорожки к ребордам износ уменьшается.

Ремонт электрики мостовых кранов, включает в себя замену всего электрооборудования на кранах начиная от проводки и заканчивая заменой электродвигателей передвижения тележки и подъема груза

Ремонт механических узлов крана, включает в себя изготовление и замену различных валов, шестерен, замену редукторов, перепасовку тросса, ремонт крюковой подвески

Восстановление деталей наплпвкой. Детали и сборочные единицы рабочих органов машин для производства земляных работ - ножи, зубья, ковши, клинья и пр., а также детали гусеничных движителей машин - катки, звез­дочки, башмаки и т.д. в процессе работы подвергаются интенсив­ному абразивному износу. В подобных условиях эксплуатируется и часть деталей смесительного и дробильно-сортировочного оборудования. Основа подобных деталей состоит из недорогих конструкционных сталей, а поверхности, подверженные интенсивному износу, упрочнены износостойкими сплавами и композитами. При износе рабочих поверхностей деталей изменяется их геометрическая форма, вызывая значительное увеличение энергоемкости технологического процесса, нагрузок на базовую машину и оборудование, как следствие, повышенный расход топлива и возрастающие расходы на ремонт. Так ресурс базовых землеройно-транспортных машин до первого капитального ремонта составляет 6000-8000 ч, ножи же бульдозера приходится заменять через 400-1200 ч, а при разработке скальных пород

и железных руд - через 200-500 ч. Для восстановления изношенных поверхностей деталей разработаны и применяются различные методы наплавки. Наибольшее практическое применение получили автоматическая наплавка под слоем флюса, наплавка по слою легирующей шихты с помощью автоматической головки угольным электродом и электродуговая наплавка в ультразвуковом поле.

Оборудование для наплавки

Для наплавки плоских поверхностей деталей может быть использована унифицированная головка типа АБС. Головка автоматически передвигается по рельсовому подвесному пути вдоль поверхности наплавки. При включении сварочного трансформатора спуск и подъем электрода осуществляется специальным электроприводом. После закорачивания электрода с изделием и засыпки флюсом электродвигатель поднимает электрод от изделия, возбуждая дугу. Одновременно включается двигатель перемещения головки и система подачи электродной проволоки к изделию, начинается процесс наплавки. Автомат имеет величину сварочного тока 400-2000 А; скорость подачи электрода 0,5-3,75 м/мин, ре­гулируемую при

помощи сменных шестерен. Скорость сварки 13,5-112 м/ч обеспечивает достаточную производительность агрегату.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МАШИН МЕТОДАМИ ПЛАСТИЧЕСКИХ ДЕФОРМАЦИИ

Устранение дефектов при восстановлении деталей машин способом пластического деформирования основано на использо­вании пластических свойств металла, из которого они изготовлены.

Метол восстановления деталей этим способом заключается в перемещении давлением материала детали из нерабочей зоны в рабочую, т.е. в сторону износа. Конструктивные формы и разме­ры некоторых деталей и пластические свойства материалов, из которых они изготовлены, позволяют использовать отделочные нерабочие части или конструктивные запасы металла для восста­новления рабочих изношенных поверхностей деталей.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ

Сущность процесса металлизации состоит в том, что рас­плавленный тем или иным способом металл распыляется струей сжатого воздуха или инертного газа до мельчайших частиц диа­метром от 0,01 до 0,015 мм и с большой скоростью (140-300 м/с)

направляется на специально подготовленную поверхность

изно­шенной детали. Ударяясь о поверхность детали, частицы сцепля­ются с ней и между собой, образуя спекшийся слой металла. При нанесении такого слоя металла деталь нагревается незначитель­но, т.к. вес частиц по отношению к весу детали весьма мал, тем­пература частиц при ударе о деталь в пределах 600—750 , а части­цы и деталь в то же время интенсивно охлаждаются воздухом. Металлизация позволяет получить слой металла толщиной от 0,5 до 10 мм с высокой производительностью процесса.

Расплавление металла производится электрической дугой или с помощью газовой горелки, или в тиглях, или в специальном индикаторе с помощью ТВЧ, или с помощью плазменной горел­ки. Виды металлизации: ' - электрометаллизация - электродугой;

газовая металлизация - газовой горелкой;

тигельная металлизация - в специальном тигле;

высокочастотная металлизация - в индукторе с помощью токов высокой частоты;

плазменная металлизация - с помощью плазменной го­релки.