3. Комплектование деталей сборочных единиц, методы подбора деталей в комплекты

Для сокращения трудоемкости разборочно-сборочных и дефектовочных работ, исключения излишних разборок и обезличивания приработавшихся частей высокоресурсных СЕ допускается контроль их состояния в собранном состоянии и с частичной разборкой при условии обеспечения соответствия допустимых контрольных параметров отклонениям размеров по таблице дефектации и точности контроля

Комплектация, подбор деталей, конструкций и узлов из деталей позволяет использовать различные материалы, облегчает их изготовление, эксплуатацию и ремонт, обеспечивает возможность их нормализации и стандартизации, изготовления на специализированных заводах. В каждой машине число деталей исчисляется сотнями, тысячами, а в крупных машинах, например в самолете — миллионами. Несмотря на различное конструктивное оформление и назначение машин, детали и узлы в них в основном одинаковые (типовые, нормальные и стандартные), К их числу относятся различные соединения (резьбовые, сварные, шлицевые и др.), передачи (зубчатые, винтовые, гибкой связью и др.) и их детали, валы, муфты и опоры, уплотнения и устройства для смазывания, пружины и др. В связи с этим в промышленно развитых странах признано целесообразным сконцентрировать вопросы расчета, проектирования и конструирования деталей и узлов общемашиностроительного применения в разделе науки «Машиноведение и детали машин», а их изучение сосредоточить на этапе общеинженерной подготовки в курсах «Детали машин» и «Прикладная механика» в нашей стране, «Элементы машин» и «Основы проектирования машин» за рубежом. Детали и узлы машин, как и машины в целом, должны удовлетворять следующим основным требованиям: 1) работоспособности; 2) надежности; 3) технологичности; 4) экономичности; 5) эстетичности.

4. Классификация и характеристика существующих способов восстановления деталей.

Существует множество способов восстановления деталей машин. В настоящее время разработано большое количество новых эффективных технологий по восстановлению и упрочнению деталей машин. Одна из них электроконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки, порошковых материалов). Преимущества контактной приварки - отсутствие нагрева деталей, возможность приварки слоя стальной ленты, проволоки и твердых сплавов, закалка слоя непосредственно в процессе приварки, отсутствие выгорания легирующих примесей и значительное улучшение условий труда. К недостаткам этого способа можно отнести снижение прочностных свойств КВ после обработки. Технология газопорошковой наплавки. Процесс состоит в нанесении на разогретую поверхность порошкового материала и не требует сложного оборудования. Газопорошковой наплавкой восстанавливают стальные и чугунные малогабаритные детали с локальным износом. С помощью газопорошковой наплавки можно также восстанавливать и упрочнять детали почвообрабатывающих машин - плоскорезы, лапы культиватора, ножи. Недостаток: разогрев поверхности КВ до высокой температуры может привести к деформированию. Плазменная металлизация - наиболее экономичный метод покрытий на изношенные детали. Покрытие обладает высокой износостойкостью, без пор и трещин. Процесс является высокопроизводительным. Недостатком этого способа является высокие начальные капиталовложения в оборудование. В нынешних условия при отсутствии оборотных средств у предприятий этот недостаток не позволяет рекомендовать способ к повсеместному использованию. Кислородно-ацетиленовая наплавка заключается в нанесении на предварительно подготовленную (без окалины, грязи, жира) поверхность восстанавливаемой детали слоя наплавки из электрода, который расплавляется в пламени ацетилена с кислородом. Оптимальная толщина наплавленного слоя - до 3 мм. Допускается наплавка в несколько слоев общей толщиной до 5 мм. Из-за перегрева поверхности детали нельзя рекомендовать этот метод для восстановления КВ. Электродуговая наплавка с применением дополнительной обмазки электродов заключается в зажигании дуги между наплавляемой деталью и электродом. Обмазка способствует стабилизации дуги и получению ровного слоя наплавки. Большое значение имеет толщина наплавляемого слоя. Недостаток: наплавка снижает усталостную прочность детали до 50%. Газоплазменное напыление. Для напыления покрытий и резки используется сверхзвуковая газовая струя, генерируемая специальной горелкой. Рабочий процесс в горелке аналогичен процессу, реализуемому в микроракетных двигателях. Преимущества: портативность (оборудование является переносным; простота устройства; меньшая стоимость (примерно в десять раз) по сравнению со стационарными зарубежными установками. Характеристики покрытий соответствуют характеристикам, полученным с помощью лучшего современного плазменного оборудования при снижении стоимости в 1,5... 2 раза; качество покрытий в 2...3 раза выше, чем при дозвуковом газопламенном напылении. Установки принципиально нового класса позволяют поднять на качественно новый уровень технологическое обеспечение работ по упрочнению и восстановлению деталей машин и механизмов (в особенности выполняемых на средних и мелких предприятиях). Параметры сверхзвуковой струи: скорость до 2600 м/с, температура 2500...3000 К. Характеристика покрытий: адгезия до 80 Мпа, пористость не более 5,0%, толщина 0,1...5 мм. Система подачи напыляемого порошка эжекционная без дополнительного несущего газа. Для восстановления КВ КамАЗа этот метод не приемлем т.к. поверхность разогревается до высокой температуры что может привести к деформации вала. Детонационное напыление - сущность процесса заключается в использовании энергии детонационных волн для нагрева и ускорения частиц порошка напыляемого материала. Детонационные покрытия намного превышают соответствующие показатели для покрытий, полученных методами газоплазменного и плазменного напыления. К недостаткам стоит отнести дороговизну и сложность оборудования. Лазерный способ восстановления. Этот способ не может быть рекомендован к использованию на данном этапе в силу высокой стоимости оборудования и высокой требовательности к обслуживающему персоналу и культуре производства. Вибродуговая наплавка в жидкости. При этом способе качество наплавленного металла зависит от многих факторов и резко ухудшается при изменении режимов наплавки и химического состава электродной проволоки. Применение этого способа наплавки для восстановления коленчатых валов двигателей грузовых автомобилей из-за значительного снижения усталостной прочности становиться не приемлемым. Однослойная наплавка под флюсом.