26. Ремонт деталей буксовых узлов

1. Требование к производственному участку

Участок ремонта деталей буксовых узлов должен иметь три отделения: демонтажно-обмывочное, ремонтно-комплектовочное и монтажное. Участок дол­жен соответствовать требованиям Руководящего документа по организации ре­монта колесных пар в вагоноколесных мастерских и вагонных депо, утвержден­ного Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специа­листов вагонного хозяйства железнодорожных администраций (Протокол от 20­-22 апреля 2011г.).

2. Ремонт подшипников роликовых цилиндрических

1. Осмотр деталей подшипников, определение вида неисправностей и дефектов, способы их устранения и определение объема требуемого ремонта производят в соответствии с п. 25.2.

1. Блоки подшипников (кольца наружные с сепараторами и роликами), кольца внутренние и кольца упорные должны быть обмыты, просушены и остужены до температуры окружающей среды ремонтно-комплектовочного отделения.

Осмотр блоков подшипников и отдельно колец внутренних, наружных и упорных, а также сепараторов и роликов производят визуально с помощью лупы при рассеянном свете или с использованием средств неразрушающего контроля, установленных технологическим процессом.

27.2.3 Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния должны быть занесены в журнал формы ВУ-91 (приложение Л).

27.2.4 При ремонте подшипников забракованные детали заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям настоящего РД.

Забракованные кольца и ролики подшипников разрешается сдавать в ме­таллолом. При этом составляется акт, который утверждается главным инженером или заместителем руководителя вагоноремонтного предприятия.

27.2.5 После ремонта подшипников на кольцах наружных выполняется от- метка о проведенном ремонте - «Р», месяц римскими цифрами, две последние цифры года и условный номер предприятия, которое производило ремонт. Надпись производят электрографом, если подшипник находится в разобранном состоянии, если подшипник собран - медным купоросом или кислотой.

П р и м е ч а н и е:

1. Состав кислоты: висмут азотнокислый - 5 г, никель азотнокислый - 95 г, азотная кислота –

370 см³ , вода - 630 см ³.

2. Через 3...5 минут после нанесения надписи для нейтрализации кислоты место надпи­си должно быть протерто мыльной пеной или любым машинным маслом.

6. Данные о каждом отремонтированном подшипнике заносят в журнал формы ВУ-93 (приложение Н).

7. При хранении отремонтированных подшипников и их деталей более одних суток, руководствуются требованиями п. 11.9.1, а при хранении более де­сяти суток - п. 11.9.2.

8. Объем ремонта подшипников определяется по результатам их осмот­ра и НК. При этом выполняются следующие работы:

- зачистка (шлифовка) дорожек качения и бортиков колец наружных и внутренних;

- зачистка (шлифовка) роликов;

- зачистка механических повреждений (забоин) на полиамидном сепарато­ре;

- замена отдельных деталей подшипников (кольца наружные и внутренние, кольца плоские упорные, ролики и сепараторы);

- комплектация подшипников с измерением роликов по диаметру и по длине (формирование комплекта роликов в подшипнике);

• определение зазоров радиальных и осевых;

• подбор парных подшипников.

1. Зачистку (шлифовку) деталей подшипников производят только тем, которые имеют дефекты и повреждения, требующие восстановительного ремонта в соответствии с п. 25.2.

Зачистке (шлифовке) подвергаются дорожки качения и бортики колец наружных, дорожки качения и бортики колец внутренних, торцы и образующие поверхности роликов.

Зачистка производится на специальном оборудовании, согласованном с же­лезнодорожными администрациями или владельцами инфраструктуры в установ­ленном порядке, или вручную с использованием шлифовальной бумаги с зерни­стостью № 6 или № 10 с минеральным маслом. Максимальная величина снимае­мого слоя металла не должна превышать 0,005 мм. Допускается после зачистки оставлять не выведенные дефекты и повреждения площадью не более 0,5 мм² в количестве не более пяти на каждой детали, а также не производить зачистку коррозионных точек на дорожках качения колец внутренних в непосредственной близости от конусных скосов.

Механические повреждения (забоины) длиной не более 5,0 мм и глубиной не более 2,0 мм на полиамидных сепараторах зачищаются шабером или напиль­ником.

2. После ремонта подшипников разность диаметров роликов в одном подшипнике должна быть не более 0,005 мм, а разность длин роликов - не более 0,012 мм.

При сборке подшипника торцы роликов, имеющие лунки или цифровую маркировку, должны быть обращены в сторону маркировки на наружном кольце.

Маркировка сепаратора также должна быть обращена в сторону маркировки на наружном кольце.

В случае отсутствия на торцах роликов лунок или цифровой маркировки, на один из торцов наносится знак «+», при этом для роликов, имеющих лунки на двух торцах, маркировку наносят с помощью специального приспособления, со­гласованного в установленном порядке. У роликов с плоскими торцами, марки­ровку наносят с помощью кислоты (см. п. 27.2.5), медного купороса или электрографом. Запрещается наносить знак «+» на рабочую часть ролика - этот знак должен быть нанесен только в центре торца ролика.

3. Измерение деталей подшипников и подшипников в собранном виде производится средствами измерения и по методике в соответствии с требования­ми РД 32 ЦВ 064-2009.

После ремонта у подшипников контролируются: разноразмерность роликов по диаметру и длине, осевой и радиальный зазоры, маркировка подшипника и по­становка знаков о проведенном ремонте. При измерении радиального зазора, его значение должно составлять 0,090...0,250 мм, разность крайних значений ради­ального зазора при трех измерениях (через 120⁰) не должна превышать 0,02 мм.

При отсутствии на кольце наружном заводского номера подшипника - оно подлежит браковке.

Подбор парных подшипников для постановки в один буксовый узел произ­водится в соответствии с требованиями п. 26.2.18.

Допускается производить измерение деталей подшипников и подшипников в собранном виде с использованием электронно-механических установок, согла­сованных с железнодорожными администрациями или владельцами инфраструк­туры.

4. Неразрушающий контроль деталей подшипников производится в соответствии с требованиями п. 21.