2. Штамповка

При штамповке течение металла принудительно ограничивает­ся поверхностями полостей и выступов, имеющихся в отдельных местах инструмента — штампа. Объемная штамповка бывает го­рячей (с нагревом) и холодной (без нагрева). Широко распростра­нена штамповка из листа. Ее применяют для изготовления плоских или пространственных тонкостенных изделий. Листовой материал (толщиной до 4 мм) штампуют без нагрева.

Штамповку поковок на молотах выполняют

• в подкладных

• в за­крепленных штампах. (открытые и закрытые)

Подкладной штамп (рис. 3) состоит из двух частей — верхней 2 и нижней 6 (их обычно называют верхним и нижним штампами), которые устанавливаются на нижнем бойке 7 молота. В каждой части сделаны рабочие полости — ручьи. Ручьи верхнего и нижнего штампов в совокупности соответствуют форме и размерам готовой поковки. Для правильного наложения верхней части штампа на нижнюю в последней иногда запрессовывают на­правляющие колонки 4. Штамповку ведут ударами верхнего бойка по верхней половине штампа.

Наиболее широко используются закрепленные штампы, верхняя часть которых прикрепляется к подвижной части машины (бабе молота или ползуну пресса), а ниж­няя — к неподвижной (шаботу молота или нижней траверсе пресса).

Поковки, получаемые в таких штампах, имеют заусенцы (облой), образующиеся в плоскости разъема верх­него и нижнего штампов в результате вытекания металла в зазор между ними.

Заполнение полости открытого штампа возможно лишь при ус­ловии, если сопротивление течению металла в заусенец больше сопротивления течению внутри полости. Заусенец, следовательно, является как бы затвором, препятствующим вытеканию металла в зазор между верхним и нижним штампами, пока не произошло за­полнение формы. Лишь после этого излишек металла вытесняется в заусенец. После штамповки заусенец удаляют на так называемых обрезных (кривошипных или гидравлических) прессах.

Штамповку простых по форме поковок выполняют в одном штампе, сложную поковку штампуют в нескольких штампах или нескольких штамповочных ручьях, чтобы постепенно приблизить форму заготовки к конфигурации готовой поковки.

В закрытых штампах про­исходит безоблойная штамповка, т. е. снижаются потери металла (нет облоя). Однако такая штамповка сложнее, требует точного дозирования металла и многие поковки таким способом пока полу­чить не удается.

Холодная объемная штамповка аналогична горячей, но в этом случае качество поверхности и точность размеров изделия выше.

3. Прессование

При прессовании заготовка (обычно в виде крупного слитка) помещается в контейнер — толстостенный цилиндр, способный выдержать давления 1з сотни МПа. С одной стороны контейнер закрывается матрицей-плитой с отверстием по форме будущего изделия, с другой стороны в контейнер входит пуансон (иногда его называют пресс-штемпель) —цилиндрический стержень с диаметром, близким к диаметру контейнера. Пуансон крепится на ползуне пресса и при его движении сдавливает сли­ток, который, ссаживаясь, заполняет все пространство контейнера, а затем выдавливается через отверстие в матрице, приобретая его форму и размеры.

Это очень эффективный технологический процесс, поскольку он основан на весьма благоприятной схеме деформации: металл заготовки находится в состоянии трехосного сжатия (между пуан­соном, стенками контейнера и. матрицей) и это обеспечивает повы­шение его пластичности.

Существует два метода прессования. При прямом методе (рис. 4, а) металл течет в том же направлении, в каком движется выдавливающий его пуансон, а при обратном (рис. 4, б) — в на­правлении, противоположном движению пуансона. Недостаток прямого метода в том, что силы трения металла о стенки контей­нера тормозят течение